Herausforderungen für die Nachhaltigkeit: Wie Hersteller umweltfreundlichere und effizientere industrielle Abläufe schaffen können

Warum Nachhaltigkeit für Hersteller zu einer geschäftlichen Notwendigkeit geworden ist

Nachhaltigkeit geht weit über die Einhaltung von Umweltvorschriften hinaus. Heute beeinflusst sie die Unternehmensstrategie, die betriebliche Effizienz, das Vertrauen der Investoren, das Lieferkettenmanagement und die langfristige Rentabilität. Hersteller stehen von Regierungen, Kunden, Investoren und Aufsichtsbehörden zunehmend unter Druck, Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit aufrechtzuerhalten.

Im vergangenen Jahrzehnt haben Industrieunternehmen Milliardenbeträge in Nachhaltigkeitsprogramme investiert. Viele Unternehmen haben Ziele zur CO₂-Neutralität, Initiativen für erneuerbare Energien und Umweltverpflichtungen angekündigt. Das Erreichen dieser Ziele erfordert jedoch weit mehr als den Kauf von CO₂-Kompensationen oder die Installation von Anlagen für erneuerbare Energien.

Tatsächliche Verbesserungen der Nachhaltigkeit entstehen innerhalb von Produktionsanlagen. Sie werden durch bessere betriebliche Entscheidungen, eine höhere Zuverlässigkeit der Anlagen, optimierte Produktionsprozesse und den intelligenten Einsatz industrieller Technologie erreicht.

Für Hersteller ist Nachhaltigkeit letztlich eine Effizienzfrage. Jede verschwendete Kilowattstunde, jeder unnötige Maschinenstillstand, jeder ineffiziente Prozesskreislauf und jeder Ausfall von Anlagen tragen zu höheren Betriebskosten und größeren Umweltauswirkungen bei.

Die größten Fortschritte erzielen Organisationen, die Nachhaltigkeit als operative Strategie und nicht als Umweltverpflichtung betrachten.

Abbildung 1. Hersteller stehen zunehmend unter Druck, ihre Nachhaltigkeit zu verbessern und gleichzeitig ihre betriebliche Leistungsfähigkeit aufrechtzuerhalten.

Die verborgenen Kosten alternder industrieller Infrastruktur

Eines der größten Hindernisse für eine nachhaltige Produktion ist die veraltete Infrastruktur. In der Energieerzeugung, der Öl- und Gasindustrie, der Wasseraufbereitung, der chemischen Verarbeitung, im Bergbau und in der allgemeinen Fertigung werden weiterhin Anlagen betrieben, die vor Jahrzehnten installiert wurden.

Viele dieser Systeme sind weiterhin zuverlässig. Sie wurden jedoch in einer Zeit entwickelt, in der Energieeffizienz, CO₂-Reduzierung und digitale Optimierung deutlich weniger Beachtung fanden als heute.

Älteren Anlagen fehlen häufig:

• Möglichkeiten zur Energieüberwachung in Echtzeit
• Erweiterte Diagnosefunktionen
• Funktionen für die vorausschauende Wartung
• Moderne Kommunikationsprotokolle
• Integrierte Tools für die Nachhaltigkeitsberichterstattung

Der Austausch einer gesamten Anlage ist selten praktikabel. Groß angelegte Modernisierungsprojekte erfordern erhebliche Kapitalinvestitionen und können betriebliche Risiken mit sich bringen, die sich Hersteller nicht leisten können.

Stattdessen verfolgen viele Organisationen gezielte Modernisierungsstrategien, die die Lebensdauer bestehender Anlagen verlängern und gleichzeitig die Effizienz verbessern. Moderne SPS- und PAC-Systeme ermöglichen es Anlagenbetreibern, Transparenz, Diagnosemöglichkeiten und Prozesssteuerung zu verbessern, ohne die gesamte Produktionsanlage ersetzen zu müssen.

Industrieunternehmen kombinieren häufig bestehende Anlagen mit modernen Automatisierungsplattformen, um eine nachhaltigere Betriebsumgebung zu schaffen und gleichzeitig bestehende Investitionen zu erhalten.

Scope-1-, Scope-2- und Scope-3-Emissionen verstehen

Viele Nachhaltigkeitsinitiativen scheitern, weil sich Unternehmen auf umfassende Umweltziele konzentrieren, ohne die konkreten Emissionsquellen zu verstehen.

Programme zur industriellen Nachhaltigkeit bewerten Emissionen im Allgemeinen anhand von drei Kategorien.

Scope-1-Emissionen stammen aus unternehmenseigenen Quellen wie Kesseln, Turbinen, Prozessheizern, Öfen und Industriefahrzeugen.

Scope-2-Emissionen entstehen durch den Bezug von Strom, Dampf sowie Heiz- und Kühlleistungen.

Scope-3-Emissionen umfassen Aktivitäten entlang der gesamten weiteren Lieferkette, darunter die Produktion von Rohstoffen, Transport, Logistik, Vertrieb, Produktnutzung und Entsorgung.

Für viele Hersteller stellen Scope-3-Emissionen die größte Umweltbelastung dar. Scope-1- und Scope-2-Emissionen bieten jedoch häufig die unmittelbarsten Möglichkeiten für betriebliche Verbesserungen.

Um diese Emissionen zu reduzieren, sind genaue Betriebsdaten, eine zuverlässige Prozessüberwachung und intelligente Regelungsstrategien erforderlich.

Hier wird die industrielle Automatisierung zu einem entscheidenden Wegbereiter für Nachhaltigkeit.

Warum Datentransparenz die Grundlage der Nachhaltigkeit ist

Was man nicht messen kann, kann man nicht verbessern.

Obwohl dieses Prinzip weithin bekannt ist, arbeiten viele Anlagen weiterhin mit fragmentierten Datenumgebungen. Energieinformationen befinden sich in einem System. Instandhaltungsaufzeichnungen liegen in einem anderen vor. Produktionskennzahlen werden an anderer Stelle gespeichert. Umweltdaten bleiben häufig von den Betriebssystemen getrennt.

Diese Fragmentierung schränkt die Entscheidungsfindung ein.

Ein steigender Energieverbrauch kann beispielsweise auf den Verschleiß von Anlagen, ineffiziente Prozesse, Produktionsänderungen, Umweltbedingungen oder das Verhalten von Bedienern zurückzuführen sein. Ohne eine integrierte Übersicht ist es äußerst schwierig, die Ursachen zu ermitteln.

Unternehmen setzen zunehmend moderne DCS-Steuerungssysteme und integrierte Automatisierungsarchitekturen ein, um Betriebsdaten zu konsolidieren und Nachhaltigkeitsinitiativen zu unterstützen.

Wenn Informationen zum Energieverbrauch, zum Zustand der Anlagen, zur Produktionsleistung und zur Instandhaltung über eine einheitliche Plattform zugänglich werden, können Unternehmen fundierte Entscheidungen treffen, die sowohl die betriebliche Effizienz als auch die Umweltleistung verbessern.

Energiemanagementsysteme sind für eine nachhaltige Produktion unverzichtbar geworden

Energiekosten zählen weiterhin zu den größten Betriebsausgaben von Industrieanlagen. Angesichts steigender Strompreise und strengerer Umweltvorschriften stehen Hersteller zunehmend unter Druck, den Verbrauch zu senken und gleichzeitig die Produktionsleistung aufrechtzuerhalten.

Leider fehlt vielen Anlagen nach wie vor eine detaillierte Übersicht darüber, wo Energie verbraucht wird.

Versorgungsrechnungen weisen monatliche Gesamtwerte aus, zeigen jedoch selten, welche Produktionslinien, Motoren, Pumpen, Kompressoren oder Prozesseinheiten am meisten zum Gesamtverbrauch beitragen.

Energiemanagementsysteme (EMS) helfen bei der Bewältigung dieser Herausforderung, indem sie den Energieverbrauch der gesamten Anlage kontinuierlich überwachen und analysieren.

Moderne Energiemanagementplattformen erfassen Informationen aus elektrischen Verteilungssystemen, Frequenzumrichtern, Prozessanlagen, industriellen Steuerungen und Überwachungsgeräten im gesamten Werk.

Diese Transparenz ermöglicht es Herstellern, Ineffizienzen zu erkennen, die andernfalls möglicherweise verborgen blieben.

Zu den häufigsten Feststellungen gehören:

• Überdimensionierte Motoren, die unterhalb ihres optimalen Wirkungsgrads betrieben werden
• Leckagen in Druckluftsystemen
• Schlecht abgestimmte Regelkreise
• Übermäßiger Betrieb von Anlagen im Leerlauf
• Probleme mit der Netzqualität
• Ineffiziente Prozessabläufe

Sobald diese Probleme erkannt sind, lassen sie sich häufig mit vergleichsweise geringen Investitionen beheben und ermöglichen messbare Energieeinsparungen.

Viele Unternehmen erzielen durch fortschrittliche Antriebstechnologien, die in den Lösungen für Antriebe & Bewegungssteuerung verfügbar sind, erhebliche Senkungen des Stromverbrauchs.

Frequenzumrichter ermöglichen es Motoren, entsprechend den tatsächlichen Prozessanforderungen zu arbeiten, anstatt kontinuierlich mit voller Drehzahl zu laufen. Da Elektromotoren einen erheblichen Anteil des industriellen Energieverbrauchs ausmachen, können bereits moderate Effizienzsteigerungen erhebliche Vorteile für die Nachhaltigkeit schaffen.

Warum die Prozessoptimierung häufig schneller Ergebnisse liefert als der Austausch von Anlagen

Viele Nachhaltigkeitsprogramme konzentrieren sich stark auf den Austausch von Anlagen. Modernisierungsprojekte bieten zwar zweifellos Vorteile, doch die Prozessoptimierung ermöglicht oft schnellere und kostengünstigere Verbesserungen.

Produktionssysteme arbeiten während ihres gesamten Lebenszyklus nur selten mit maximaler Effizienz.

Im Laufe der Zeit verändern sich Regelparameter, Anlagen verschleißen, Produktionsanforderungen entwickeln sich weiter und Betriebsverfahren weichen von den ursprünglichen Auslegungsbedingungen ab.

Diese Veränderungen führen zu Ineffizienzen, die den Energieverbrauch erhöhen, den Durchsatz verringern und zusätzlichen Abfall erzeugen.

Fortschrittliche Prozessregelungsstrategien helfen Herstellern, ihre Abläufe kontinuierlich zu optimieren, indem sie stabile Betriebsbedingungen aufrechterhalten und die Prozessvariabilität minimieren.

Die Reduzierung der Variabilität bietet mehrere Vorteile für die Nachhaltigkeit.

• Geringerer Energieverbrauch
• Weniger Rohstoffabfälle
• Verbesserte Produktqualität
• Weniger Nacharbeit
• Höhere Anlagenauslastung
• Geringerer Wartungsaufwand

Moderne Prozessindustrien setzen zunehmend auf Plattformen wie Yokogawa CENTUM VP, Emerson DeltaV und Honeywell Experion PKS, um die Prozesseffizienz zu steigern und gleichzeitig Umweltziele zu unterstützen.

Die erfolgreichsten Nachhaltigkeitsinitiativen konzentrieren sich häufig auf die Optimierung statt auf den Austausch, um den Wert bestehender Anlagen zu maximieren und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren.

Vorausschauende Wartung ist eine unterschätzte Nachhaltigkeitsstrategie

Wenn über Nachhaltigkeit gesprochen wird, dominieren häufig Themen wie erneuerbare Energien, Kohlenstoffberichterstattung und Emissionsreduzierung. Die Zuverlässigkeit von Anlagen ist jedoch möglicherweise einer der am meisten übersehenen Faktoren für die Nachhaltigkeitsleistung.

Maschinen, die unter verschlechterten Bedingungen betrieben werden, verbrauchen mehr Energie.

Verschlissene Lager erhöhen die Reibung. Fehlausrichtungen verursachen mechanische Verluste. Eine Unwucht des Rotors führt zu Vibrationen. Verschmutzte Wärmetauscher verringern den thermischen Wirkungsgrad. Beschädigte Pumpen und Kompressoren benötigen zusätzliche Leistung, um die Produktionsanforderungen aufrechtzuerhalten.

Diese Ineffizienzen summieren sich im Laufe der Zeit und erhöhen direkt die Kohlenstoffemissionen.

Die vorausschauende Wartung hilft Unternehmen, diese Probleme zu erkennen, bevor sie zu größeren Störungen werden.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Wartungsstrategien, die auf festen Zeitplänen basieren, bewertet die vorausschauende Wartung den tatsächlichen Zustand der Anlagen.

Fortschrittliche Überwachungstechnologien analysieren kontinuierlich:

• Vibrationspegel
• Lagerzustand
• Wellenauslenkung
• Schmierstoffqualität
• Temperaturverläufe
• Motorleistung
• Maschinenstabilität

Anlagen, in denen Programme zur vorausschauenden Wartung umgesetzt werden, setzen häufig Lösungen von Plattformen zur Maschinenüberwachung ein, um sowohl die Zuverlässigkeit als auch die Nachhaltigkeitsleistung zu verbessern.

Abbildung 2. Technologien für die vorausschauende Wartung reduzieren Abfall, verbessern die Zuverlässigkeit und unterstützen langfristige Nachhaltigkeitsziele.

Die Überwachung von Maschinen reduziert sowohl Risiken als auch Umweltbelastungen

Rotierende Anlagen stehen im Mittelpunkt vieler industrieller Betriebsabläufe.

Gasturbinen, Dampfturbinen, Generatoren, Kompressoren, Pumpen und große Motoren verbrauchen erhebliche Energiemengen. Ihr Zustand wirkt sich unmittelbar sowohl auf die Betriebseffizienz als auch auf die Umweltleistung aus.

Selbst geringfügige mechanische Probleme können messbare Steigerungen des Energieverbrauchs verursachen.

Eine Turbine, die unterhalb ihres optimalen Wirkungsgrads betrieben wird, kann während ihrer Betriebsdauer erheblich mehr Brennstoff verbrauchen. Ebenso können vibrationsbedingte Probleme die Lebensdauer der Anlagen verkürzen und gleichzeitig den Wartungsaufwand und das Betriebsrisiko erhöhen.

Durch kontinuierliche Überwachung können Unternehmen diese Probleme erkennen, bevor sie sich verschärfen.

Lösungen wie Bently Nevada, Emerson CSI 6500 und andere fortschrittliche Plattformen zur Zustandsüberwachung ermöglichen einen entscheidenden Einblick in den Zustand der Anlagen.

Durch die Verbesserung der Anlagenleistung reduzieren Hersteller den unnötigen Energieverbrauch, verlängern gleichzeitig die Lebensdauer der Anlagen und minimieren Abfall.

Industrielle Vernetzung ermöglicht intelligentere Nachhaltigkeitsentscheidungen

Verbesserungen der Nachhaltigkeit hängen vom Informationsfluss ab.

Wenn Daten nicht effizient zwischen Feldgeräten, Steuerungen, historischen Datenbanken und Unternehmenssystemen übertragen werden können, verlieren Unternehmen wertvolle Optimierungsmöglichkeiten.

Die industrielle Kommunikationsinfrastruktur ist daher zu einem wesentlichen Bestandteil moderner Nachhaltigkeitsprogramme geworden.

Vernetzte Abläufe ermöglichen es Ingenieuren, Energieverbrauch, Produktionsausstoß, Wartungsleistung, Umweltbedingungen und den Zustand der Anlagen miteinander in Beziehung zu setzen.

Diese integrierte Perspektive ermöglicht es Unternehmen, Zusammenhänge zu erkennen, die andernfalls unsichtbar blieben.

So kann ein steigender Energieverbrauch mit einer nachlassenden Anlagenleistung korrelieren. Qualitätsprobleme in der Produktion können mit Prozessschwankungen einhergehen. Wartungsaufzeichnungen können Muster aufzeigen, die einen unerwartet hohen Ressourcenverbrauch erklären.

Unternehmen, die in die digitale Transformation investieren, modernisieren zunehmend ihre Netzwerkinfrastruktur parallel zu Automatisierungssystemen, um langfristige Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen.

Zuverlässige industrielle Kommunikationsnetzwerke tragen dazu bei, sicherzustellen, dass Nachhaltigkeitsentscheidungen auf genauen Betriebsdaten statt auf Annahmen beruhen.

Wie künstliche Intelligenz die industrielle Nachhaltigkeit neu gestaltet

Künstliche Intelligenz entwickelt sich rasch zu einer der einflussreichsten Technologien für industrielle Nachhaltigkeit. Während frühe Nachhaltigkeitsprogramme stark auf manuelle Berichterstattung und historische Analysen angewiesen waren, ermöglichen moderne KI-Systeme Herstellern, Ineffizienzen und Optimierungsmöglichkeiten in Echtzeit zu erkennen.

Traditionelle Energiemanagementstrategien konzentrieren sich häufig darauf, zu verstehen, was gestern, letzte Woche oder letzten Monat passiert ist. Künstliche Intelligenz verlagert den Schwerpunkt auf die Vorhersage dessen, was als Nächstes geschehen wird.

Diese prädiktive Fähigkeit bringt Industrieunternehmen erhebliche Vorteile.

KI-gestützte Analyseplattformen können kontinuierlich riesige Mengen an Betriebsdaten analysieren, die von Produktionsanlagen, Steuerungssystemen, Sensoren, Wartungsaufzeichnungen und Unternehmensanwendungen erzeugt werden.

Indem diese Systeme verborgene Muster erkennen, helfen sie Herstellern, Abläufe auf eine Weise zu optimieren, die allein durch manuelle Analyse unmöglich wäre.

Zu den gängigen KI-Anwendungen gehören:

• Prognose des voraussichtlichen Energieverbrauchs
• Optimierung der Produktionsplanung
• Anomalieerkennung
• Vorhersage von Geräteausfällen
• Qualitätsoptimierung
• Analyse der Effizienz der Lieferkette
• Optimierung der Prozessleistung

So können KI-Systeme subtile Prozessabweichungen erkennen, die zu einem erhöhten Energieverbrauch beitragen. Ingenieure können dann Korrekturmaßnahmen ergreifen, bevor sich diese Ineffizienzen erheblich auf Betriebskosten oder Umweltleistung auswirken.

Da Industrieanlagen weiterhin größere Mengen an Betriebsdaten erzeugen, wird künstliche Intelligenz bei Nachhaltigkeitsinitiativen eine immer wichtigere Rolle spielen.

Digitale Zwillinge schaffen neue Möglichkeiten zur Verbesserung der Nachhaltigkeit

Die Technologie digitaler Zwillinge stellt einen weiteren bedeutenden Fortschritt in der nachhaltigen Fertigung dar.

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung einer physischen Anlage, eines Prozesses oder einer Einrichtung. Durch den kontinuierlichen Empfang von Daten aus realen Betriebsabläufen bildet der digitale Zwilling die aktuellen Betriebsbedingungen präzise ab.

Dadurch können Ingenieure verschiedene Szenarien bewerten, ohne Risiken für Produktionssysteme einzuführen.

Hersteller können Prozessänderungen simulieren, Optimierungsstrategien testen, Instandhaltungspläne bewerten und Energieverbrauchsmuster analysieren, bevor sie Änderungen in der realen Welt umsetzen.

Digitale Zwillinge unterstützen Nachhaltigkeitsmaßnahmen, indem sie Organisationen dabei helfen:

• Energieverbrauch reduzieren
• Anlagennutzung verbessern
• Instandhaltungsstrategien optimieren
• Abfallaufkommen reduzieren
• Produktionseffizienz steigern
• Betriebsplanung verbessern

Da sich die Rechenleistung weiter verbessert, werden digitale Zwillinge in einer Vielzahl von Branchen zunehmend zugänglich.

Anlagen, die fortschrittliche Automatisierungstechnologien mit digitalen Engineering-Tools integrieren, können häufig Nachhaltigkeitspotenziale erkennen, die in traditionellen Betriebsumgebungen verborgen bleiben.

Die Nachhaltigkeitsvorteile der Verlängerung von Anlagenlebenszyklen

Eine der am häufigsten übersehenen Nachhaltigkeitsstrategien besteht darin, die Nutzungsdauer bestehender Industrieanlagen zu verlängern.

Viele Organisationen gehen davon aus, dass der Austausch älterer Ausrüstung automatisch ökologische Vorteile bringt. Moderne Ausrüstung ist zwar häufig effizienter, doch Austauschprojekte verursachen ebenfalls Umweltkosten.

Die Herstellung neuer Ausrüstung erfordert Rohstoffe, Transporte, Energieverbrauch und umfangreiche Aktivitäten in der Lieferkette.

In vielen Situationen kann die Wartung und Modernisierung bestehender Anlagen eine nachhaltigere Alternative darstellen.

Dieses Prinzip ist insbesondere in industriellen Automatisierungsumgebungen von Bedeutung.

Tausende Anlagen betreiben weiterhin bewährte Steuerungssysteme, die für die Produktion nach wie vor unverzichtbar sind. Beispiele hierfür sind:

• Allen-Bradley PLC-5
• Allen-Bradley SLC 500
• GE Series 90-30 und 90-70
• Honeywell TDC 3000
• ABB Bailey Infi 90
• Siemens SIMATIC S5

Obwohl diese Systeme möglicherweise nicht mehr aktiv produziert werden, unterstützen sie weiterhin weltweit kritische Industrieprozesse.

Strategische Modernisierungsprogramme ermöglichen es Organisationen häufig, die Effizienz zu steigern und gleichzeitig die Betriebslebensdauer bestehender Anlagen zu verlängern.

Dieser Ansatz reduziert Elektroschrott, senkt den erforderlichen Investitionsaufwand, minimiert Betriebsunterbrechungen und unterstützt gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele.

Viele Hersteller betrachten daher die Verlängerung des Lebenszyklus als wichtigen Bestandteil ihrer umfassenderen Umweltstrategie.

Abbildung 3. Nachhaltige Fertigung erfordert die Abstimmung zwischen Technologie, Betriebsprozessen und Unternehmenskultur.

Die Unternehmenskultur bestimmt häufig den Erfolg der Nachhaltigkeit

Technologie allein kann die Herausforderungen der Nachhaltigkeit nicht lösen.

Selbst die fortschrittlichsten Automatisierungssysteme, Energiemanagementplattformen und Tools für vorausschauende Wartung werden keine nennenswerten Ergebnisse liefern, wenn Organisationen nicht über die erforderliche Kultur zur Unterstützung kontinuierlicher Verbesserung verfügen.

Viele Nachhaltigkeitsinitiativen scheitern, weil sie unabhängig vom täglichen Fertigungsbetrieb durchgeführt werden.

Ingenieure konzentrieren sich möglicherweise auf Zuverlässigkeit. Betriebsteams priorisieren möglicherweise Produktionsziele. Wartungsabteilungen legen möglicherweise den Schwerpunkt auf die Anlagenverfügbarkeit. Nachhaltigkeitsziele werden häufig in separaten Unternehmensprogrammen isoliert.

Die erfolgreichsten Hersteller verfolgen einen anderen Ansatz.

Anstatt Nachhaltigkeit als eigenständige Initiative zu behandeln, integrieren sie Umweltziele direkt in die betrieblichen Entscheidungsprozesse.

Energieeffizienz wird zu einem Bestandteil von Zuverlässigkeitsprogrammen. Wartungsstrategien integrieren die Optimierung des Ressourcenverbrauchs. Die Produktionsplanung berücksichtigt die Umweltleistung neben Durchsatz- und Qualitätszielen.

Dieser integrierte Ansatz schafft langfristige Verbesserungen der Nachhaltigkeit, die auch bei sich verändernden Geschäftsbedingungen wirksam bleiben.

Die Zukunft nachhaltiger Fertigung

Der Fertigungssektor tritt in eine Phase tiefgreifender Transformation ein.

Steigende Erwartungen an den Umweltschutz, zunehmende Energiekosten, sich wandelnde Vorschriften und wachsende Anforderungen der Stakeholder zwingen Organisationen dazu, traditionelle Betriebsmodelle zu überdenken.

Gleichzeitig schaffen Fortschritte in Automatisierung, industrieller Vernetzung, vorausschauender Wartung, künstlicher Intelligenz und Technologien der digitalen Transformation neue Verbesserungsmöglichkeiten.

Die Zukunft nachhaltiger Fertigung wird nicht durch eine einzelne Technologie oder Umweltinitiative bestimmt.

Stattdessen wird Erfolg aus dem Zusammenspiel mehrerer Strategien entstehen:

• Energiemanagement
• Prozessoptimierung
• Vorausschauende Wartung
• Maschinenüberwachung
• Fortschrittliche Automatisierung
• Industrielle Analytik
• Digitale Transformation
• Programme zur Verlängerung der Lebensdauer

Organisationen, die diese Grundsätze verinnerlichen, sind besser aufgestellt, um Emissionen zu reduzieren, die Effizienz zu steigern, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und langfristige betriebliche Resilienz zu erreichen.

Nachhaltigkeit ist nicht länger nur eine ökologische Verantwortung. Sie ist zu einer geschäftlichen Notwendigkeit und einem wichtigen Treiber für den zukünftigen industriellen Erfolg geworden.

Abbildung 4. Nachhaltige Fertigung ist ein kontinuierlicher Weg, der von Technologie, Innovation und operativer Exzellenz vorangetrieben wird.

Empfohlene Lösungen für nachhaltige industrielle Betriebsabläufe

• PLC- und PAC-Systeme für effiziente Fertigungsabläufe entdecken
• Fortschrittliche DCS-Plattformen zur Prozessoptimierung entdecken
• Zuverlässigkeit mit Technologien zur Maschinenüberwachung verbessern
• Mehr über Lösungen zur Turbinen- und Maschinensteuerung erfahren
• Energieverbrauch mit modernen Antriebstechnologien reduzieren