Warum Nachhaltigkeit für Hersteller zu einer geschäftlichen Notwendigkeit geworden ist

Nachhaltigkeit geht weit über die Einhaltung von Umweltvorschriften hinaus. Heute beeinflusst sie die Unternehmensstrategie, die betriebliche Effizienz, das Vertrauen der Investoren, das Lieferkettenmanagement und die langfristige Rentabilität. Hersteller stehen zunehmend unter dem Druck von Regierungen, Kunden, Investoren und Aufsichtsbehörden, Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit aufrechtzuerhalten.

Im vergangenen Jahrzehnt haben Industrieunternehmen Milliardenbeträge in Nachhaltigkeitsprogramme investiert. Viele Unternehmen haben Ziele zur CO₂-Neutralität, Initiativen für erneuerbare Energien und Umweltverpflichtungen angekündigt. Die Erreichung dieser Ziele erfordert jedoch weit mehr als den Kauf von CO₂-Kompensationen oder die Installation von Anlagen zur Nutzung erneuerbarer Energien.

Tatsächliche Verbesserungen der Nachhaltigkeit entstehen in den Produktionsanlagen. Sie werden durch bessere betriebliche Entscheidungen, höhere Anlagenzuverlässigkeit, optimierte Produktionsprozesse und den intelligenten Einsatz industrieller Technologie erreicht.

Für Hersteller ist Nachhaltigkeit letztlich eine Effizienzfrage. Jede verschwendete Kilowattstunde, jeder unnötige Maschinenstillstand, jeder ineffiziente Prozesskreislauf und jeder Anlagenausfall trägt zu höheren Betriebskosten und größeren Umweltauswirkungen bei.

Die größten Fortschritte erzielen Organisationen, die Nachhaltigkeit als betriebliche Strategie und nicht als umweltbezogene Verpflichtung betrachten.

Abbildung 1. Hersteller stehen zunehmend unter Druck, ihre Nachhaltigkeit zu verbessern und gleichzeitig die betriebliche Leistungsfähigkeit aufrechtzuerhalten.

Die verborgenen Kosten einer alternden industriellen Infrastruktur

Eine der größten Hürden für eine nachhaltige Produktion ist die veraltete Infrastruktur. In der Energieerzeugung, der Öl- und Gasindustrie, der Wasseraufbereitung, der chemischen Verarbeitung, im Bergbau und in der allgemeinen Fertigung sind weiterhin Anlagen in Betrieb, die vor Jahrzehnten installiert wurden.

Viele dieser Systeme sind weiterhin zuverlässig. Sie wurden jedoch in einer Zeit entwickelt, in der Energieeffizienz, CO₂-Reduzierung und digitale Optimierung deutlich weniger Beachtung fanden als heute.

Bei älteren Anlagen fehlen häufig:

• Möglichkeiten zur Energieüberwachung in Echtzeit
• Erweiterte Diagnostik
• Funktionen für die vorausschauende Wartung
• Moderne Kommunikationsprotokolle
• Integrierte Tools für die Nachhaltigkeitsberichterstattung

Der Austausch einer gesamten Anlage ist selten praktikabel. Groß angelegte Modernisierungsprojekte erfordern erhebliche Kapitalinvestitionen und können betriebliche Risiken mit sich bringen, die sich Hersteller nicht leisten können.

Stattdessen verfolgen viele Organisationen gezielte Modernisierungsstrategien, die die Lebensdauer bestehender Anlagen verlängern und gleichzeitig die Effizienz verbessern. Moderne PLC- und PAC-Systeme ermöglichen es Anlagen, Transparenz, Diagnosemöglichkeiten und Prozesssteuerung zu verbessern, ohne einen vollständigen Austausch der Anlage zu erfordern.

Industrieunternehmen kombinieren häufig ältere Anlagen mit modernen Automatisierungsplattformen, um eine nachhaltigere Betriebsumgebung zu schaffen und gleichzeitig bestehende Investitionen zu erhalten.

Scope-1-, Scope-2- und Scope-3-Emissionen verstehen

Viele Nachhaltigkeitsinitiativen scheitern, weil sich Organisationen auf allgemeine Umweltziele konzentrieren, ohne die spezifischen Emissionsquellen zu verstehen.

Programme für industrielle Nachhaltigkeit bewerten Emissionen im Allgemeinen anhand von drei Kategorien.

Scope-1-Emissionen stammen aus unternehmenseigenen Quellen wie Kesseln, Turbinen, Prozessheizern, Öfen und Industriefahrzeugen.

Scope-2-Emissionen entstehen durch eingekauften Strom sowie eingekaufte Dampf-, Heiz- und Kühlleistungen.

Scope-3-Emissionen umfassen Aktivitäten entlang der gesamten erweiterten Lieferkette, darunter die Produktion von Rohstoffen, Transport, Logistik, Distribution, Produktnutzung und Entsorgung.

Für viele Hersteller stellen Scope-3-Emissionen die größten Umweltauswirkungen dar. Scope-1- und Scope-2-Emissionen bieten jedoch häufig die unmittelbarsten Möglichkeiten zur Verbesserung des Betriebs.

Die Reduzierung dieser Emissionen erfordert präzise Betriebsdaten, eine zuverlässige Prozessüberwachung und intelligente Steuerungsstrategien.

Hier wird die industrielle Automatisierung zu einem entscheidenden Faktor für Nachhaltigkeit.

Warum Datentransparenz die Grundlage der Nachhaltigkeit ist

Was man nicht messen kann, kann man nicht verbessern.

Obwohl dieses Prinzip weithin verstanden wird, arbeiten viele Anlagen noch immer mit fragmentierten Datenumgebungen. Energiedaten befinden sich in einem System. Wartungsaufzeichnungen existieren in einem anderen. Produktionskennzahlen werden an anderer Stelle gespeichert. Umweltdaten bleiben häufig von den Betriebssystemen getrennt.

Diese Fragmentierung schränkt die Entscheidungsfindung ein.

Beispielsweise kann ein steigender Energieverbrauch durch den Verschleiß von Anlagen, ineffiziente Prozesse, Produktionsänderungen, Umgebungsbedingungen oder Bedienpraktiken verursacht werden. Ohne integrierte Transparenz ist es äußerst schwierig, die Ursachen zu identifizieren.

Organisationen setzen zunehmend moderne DCS-Steuerungssysteme und integrierte Automatisierungsarchitekturen ein, um Betriebsdaten zu konsolidieren und Nachhaltigkeitsinitiativen zu unterstützen.

Wenn Informationen zu Energieverbrauch, Anlagenzustand, Produktionsleistung und Instandhaltung über eine einheitliche Plattform zugänglich werden, können Unternehmen fundierte Entscheidungen treffen, die sowohl die betriebliche Effizienz als auch die Umweltleistung verbessern.

Energiemanagementsysteme sind für eine nachhaltige Produktion unverzichtbar geworden

Energiekosten gehören weiterhin zu den größten Betriebsausgaben industrieller Anlagen. Angesichts steigender Strompreise und strengerer Umweltvorschriften stehen Hersteller zunehmend unter Druck, den Verbrauch zu senken und gleichzeitig die Produktionsleistung aufrechtzuerhalten.

Leider fehlt vielen Anlagen nach wie vor eine detaillierte Übersicht darüber, wo Energie verbraucht wird.

Energieversorgerrechnungen weisen monatliche Gesamtwerte aus, zeigen jedoch selten, welche Produktionslinien, Motoren, Pumpen, Kompressoren oder Prozesseinheiten am meisten zum Gesamtverbrauch beitragen.

Energiemanagementsysteme (EMS) helfen bei der Bewältigung dieser Herausforderung, indem sie den anlagenweiten Energieverbrauch kontinuierlich überwachen und analysieren.

Moderne Energiemanagementplattformen erfassen Informationen aus elektrischen Verteilungssystemen, Frequenzumrichtern, Prozessanlagen, industriellen Steuerungen und Überwachungsgeräten in der gesamten Anlage.

Diese Transparenz ermöglicht es Herstellern, Ineffizienzen zu erkennen, die andernfalls möglicherweise unentdeckt blieben.

Zu den häufigsten Feststellungen gehören:

• Überdimensionierte Motoren, die unterhalb ihres optimalen Wirkungsgrads betrieben werden
• Lecks in Druckluftsystemen
• Schlecht abgestimmte Regelkreise
• Übermäßig lange Leerlaufzeiten von Anlagen
• Probleme mit der Netzqualität
• Ineffiziente Prozessabläufe

Sobald diese Probleme erkannt sind, lassen sie sich häufig mit relativ geringen Investitionen beheben und ermöglichen messbare Energieeinsparungen.

Viele Unternehmen erzielen durch fortschrittliche Antriebstechnologien, die in Lösungen für Antriebe & Motion Control verfügbar sind, erhebliche Reduzierungen ihres Stromverbrauchs.

Frequenzumrichter ermöglichen den Betrieb von Motoren entsprechend den tatsächlichen Prozessanforderungen, anstatt sie kontinuierlich mit voller Drehzahl laufen zu lassen. Da Elektromotoren einen erheblichen Anteil des industriellen Energieverbrauchs ausmachen, können selbst moderate Effizienzsteigerungen zu deutlichen Nachhaltigkeitsvorteilen führen.

Warum Prozessoptimierung häufig schneller Ergebnisse liefert als der Austausch von Anlagen

Viele Nachhaltigkeitsprogramme konzentrieren sich stark auf den Austausch von Anlagen. Modernisierungsprojekte bieten zwar zweifellos Vorteile, doch die Prozessoptimierung ermöglicht häufig schnellere und kostengünstigere Verbesserungen.

Produktionssysteme arbeiten während ihrer gesamten Lebensdauer nur selten mit maximaler Effizienz.

Im Laufe der Zeit ändern sich Regelparameter, Anlagen verschleißen, Produktionsanforderungen entwickeln sich weiter und Betriebsabläufe weichen von den ursprünglichen Auslegungsbedingungen ab.

Diese Veränderungen führen zu Ineffizienzen, die den Energieverbrauch erhöhen, den Durchsatz verringern und zusätzlichen Abfall erzeugen.

Moderne Strategien zur Prozessregelung helfen Herstellern, ihre Betriebsabläufe kontinuierlich zu optimieren, indem sie stabile Betriebsbedingungen aufrechterhalten und Prozessschwankungen minimieren.

Die Reduzierung von Schwankungen bietet mehrere Vorteile für die Nachhaltigkeit.

• Geringerer Energieverbrauch
• Weniger Rohstoffabfall
• Verbesserte Produktqualität
• Weniger Nacharbeit
• Höhere Anlagenauslastung
• Geringerer Wartungsbedarf

Moderne Prozessindustrien verlassen sich zunehmend auf Plattformen wie Yokogawa CENTUM VP, Emerson DeltaV und Honeywell Experion PKS, um die Prozesseffizienz zu verbessern und gleichzeitig Umweltziele zu unterstützen.

Die erfolgreichsten Nachhaltigkeitsinitiativen konzentrieren sich häufig auf die Optimierung vor dem Austausch, um den Wert bestehender Anlagen zu maximieren und gleichzeitig die Umweltbelastung zu reduzieren.

Vorausschauende Wartung ist eine unterschätzte Nachhaltigkeitsstrategie

Wenn über Nachhaltigkeit gesprochen wird, dominieren häufig Themen wie erneuerbare Energien, Kohlenstoffberichterstattung und Emissionsreduzierung. Die Zuverlässigkeit von Anlagen kann jedoch einer der am meisten unterschätzten Faktoren für die Nachhaltigkeitsleistung sein.

Maschinen, die unter verschlechterten Bedingungen betrieben werden, verbrauchen mehr Energie.

Verschlissene Lager erhöhen die Reibung. Fehlausrichtungen verursachen mechanische Verluste. Eine Unwucht des Rotors führt zu Vibrationen. Verschmutzte Wärmetauscher verringern die thermische Effizienz. Beschädigte Pumpen und Kompressoren benötigen zusätzliche Energie, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen.

Diese Ineffizienzen summieren sich im Laufe der Zeit und erhöhen direkt die Kohlenstoffemissionen.

Vorausschauende Wartung hilft Unternehmen, diese Probleme zu erkennen, bevor sie zu größeren Schwierigkeiten werden.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Wartungsstrategien, die auf festen Zeitplänen beruhen, bewertet die vorausschauende Wartung den tatsächlichen Zustand der Anlagen.

Moderne Überwachungstechnologien analysieren kontinuierlich:

• Vibrationspegel
• Lagerzustand
• Wellenverlagerung
• Schmierstoffqualität
• Temperaturtrends
• Motorleistung
• Maschinenstabilität

Betriebe, die Programme zur vorausschauenden Wartung implementieren, setzen häufig Lösungen von Plattformen für die Maschinenüberwachung ein, um sowohl die Zuverlässigkeit als auch die Nachhaltigkeitsleistung zu verbessern.

Abbildung 2. Technologien für die vorausschauende Wartung reduzieren Abfall, verbessern die Zuverlässigkeit und unterstützen langfristige Nachhaltigkeitsziele.

Die Überwachung von Maschinen reduziert sowohl Risiken als auch Umweltbelastungen

Rotierende Ausrüstung steht nach wie vor im Mittelpunkt vieler industrieller Betriebsabläufe.

Gasturbinen, Dampfturbinen, Generatoren, Kompressoren, Pumpen und große Motoren verbrauchen erhebliche Energiemengen. Ihr Zustand wirkt sich direkt sowohl auf die betriebliche Effizienz als auch auf die Umweltleistung aus.

Selbst geringfügige mechanische Probleme können zu messbaren Anstiegen des Energieverbrauchs führen.

Eine Turbine, die unterhalb ihres optimalen Wirkungsgrads arbeitet, kann während ihrer Betriebsdauer erheblich mehr Brennstoff verbrauchen. Ebenso können vibrationsbedingte Probleme die Lebensdauer der Ausrüstung verkürzen und gleichzeitig den Wartungsaufwand sowie das Betriebsrisiko erhöhen.

Durch kontinuierliche Überwachung können Unternehmen diese Probleme erkennen, bevor sie sich verschärfen.

Lösungen wie Bently Nevada, Emerson CSI 6500 und andere fortschrittliche Zustandsüberwachungsplattformen bieten wichtige Einblicke in den Zustand der Anlagen.

Durch die Verbesserung der Anlagenleistung senken Hersteller den unnötigen Energieverbrauch, verlängern gleichzeitig die Lebensdauer der Ausrüstung und minimieren Abfall.

Industrielle Netzwerke ermöglichen intelligentere Nachhaltigkeitsentscheidungen

Nachhaltigkeitsverbesserungen hängen vom Informationsfluss ab.

Wenn Daten nicht effizient zwischen Feldgeräten, Steuerungen, Historian-Systemen und Unternehmenssystemen übertragen werden können, entgehen Unternehmen wertvolle Optimierungsmöglichkeiten.

Die industrielle Kommunikationsinfrastruktur ist daher zu einem wesentlichen Bestandteil moderner Nachhaltigkeitsprogramme geworden.

Vernetzte Betriebsabläufe ermöglichen es Ingenieuren, Energieverbrauch, Produktionsleistung, Wartungsperformance, Umgebungsbedingungen und den Zustand der Anlagen miteinander in Beziehung zu setzen.

Diese integrierte Perspektive ermöglicht es Unternehmen, Zusammenhänge zu erkennen, die andernfalls unsichtbar blieben.

Beispielsweise kann ein steigender Energieverbrauch mit einer nachlassenden Anlagenleistung zusammenhängen. Qualitätsprobleme in der Produktion können mit Prozessschwankungen einhergehen. Wartungsaufzeichnungen können Muster erkennen lassen, die einen unerwartet hohen Ressourcenverbrauch erklären.

Unternehmen, die in die digitale Transformation investieren, modernisieren zunehmend ihre Netzwerkinfrastruktur gemeinsam mit Automatisierungssystemen, um langfristige Nachhaltigkeitsziele zu unterstützen.

Zuverlässige industrielle Kommunikationsnetzwerke tragen dazu bei, dass Nachhaltigkeitsentscheidungen auf präzisen Betriebsdaten statt auf Annahmen basieren.

Wie künstliche Intelligenz die industrielle Nachhaltigkeit verändert

Künstliche Intelligenz entwickelt sich rasch zu einer der einflussreichsten Technologien für industrielle Nachhaltigkeit. Während frühe Nachhaltigkeitsprogramme stark auf manuelle Berichterstattung und historische Analysen angewiesen waren, ermöglichen moderne KI-Systeme Herstellern, Ineffizienzen und Optimierungsmöglichkeiten in Echtzeit zu erkennen.

Traditionelle Energiemanagementstrategien konzentrieren sich häufig darauf, zu verstehen, was gestern, letzte Woche oder letzten Monat passiert ist. Künstliche Intelligenz verlagert den Fokus darauf, vorherzusagen, was als Nächstes passieren wird.

Diese prädiktive Fähigkeit bringt Industrieunternehmen erhebliche Vorteile.

KI-gestützte Analyseplattformen können kontinuierlich riesige Mengen an Betriebsdaten analysieren, die von Produktionsanlagen, Steuerungssystemen, Sensoren, Wartungsaufzeichnungen und Unternehmensanwendungen erzeugt werden.

Durch die Erkennung verborgener Muster helfen diese Systeme Herstellern, Abläufe auf eine Weise zu optimieren, die allein durch manuelle Analysen nicht möglich wäre.

Zu den gängigen KI-Anwendungen gehören:

• Prädiktive Prognose des Energieverbrauchs
• Optimierung der Produktionsplanung
• Anomalieerkennung
• Vorhersage von Geräteausfällen
• Qualitätsoptimierung
• Effizienzanalyse der Lieferkette
• Optimierung der Prozessleistung

Beispielsweise können KI-Systeme subtile Prozessabweichungen erkennen, die zu einem erhöhten Energieverbrauch beitragen. Ingenieure können anschließend Korrekturmaßnahmen umsetzen, bevor sich diese Ineffizienzen erheblich auf Betriebskosten oder Umweltleistung auswirken.

Da Industrieanlagen weiterhin größere Mengen an Betriebsdaten erzeugen, wird künstliche Intelligenz bei Nachhaltigkeitsinitiativen eine zunehmend wichtige Rolle spielen.

Digitale Zwillinge schaffen neue Möglichkeiten zur Verbesserung der Nachhaltigkeit

Die Technologie digitaler Zwillinge stellt einen weiteren bedeutenden Fortschritt in der nachhaltigen Fertigung dar.

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Darstellung einer physischen Anlage, eines Prozesses oder einer Einrichtung. Durch den kontinuierlichen Empfang von Daten aus realen Betriebsabläufen bildet der digitale Zwilling die aktuellen Betriebsbedingungen präzise ab.

Dadurch können Ingenieure verschiedene Szenarien bewerten, ohne Risiken für Produktionssysteme einzuführen.

Hersteller können Prozessänderungen simulieren, Optimierungsstrategien testen, Wartungspläne bewerten und Energieverbrauchsmuster analysieren, bevor sie Änderungen in der realen Welt umsetzen.

Digitale Zwillinge unterstützen Nachhaltigkeitsinitiativen, indem sie Organisationen dabei helfen:

• Energieverbrauch reduzieren
• Anlagenauslastung verbessern
• Wartungsstrategien optimieren
• Abfallaufkommen reduzieren
• Produktionseffizienz steigern
• Betriebliche Planung verbessern

Da die Rechenleistung kontinuierlich zunimmt, werden digitale Zwillinge in immer mehr Branchen zugänglich.

Anlagen, die fortschrittliche Automatisierungstechnologien mit digitalen Engineering-Tools integrieren, können häufig Nachhaltigkeitspotenziale erkennen, die in herkömmlichen Betriebsumgebungen verborgen bleiben.

Die Nachhaltigkeitsvorteile der Verlängerung von Anlagenlebenszyklen

Eine der am häufigsten übersehenen Nachhaltigkeitsstrategien besteht darin, die Nutzungsdauer bestehender Industrieanlagen zu verlängern.

Viele Unternehmen gehen davon aus, dass der Austausch älterer Ausrüstung automatisch ökologische Vorteile bringt. Moderne Ausrüstung ist zwar häufig effizienter, doch Austauschprojekte verursachen ebenfalls Umweltkosten.

Die Herstellung neuer Ausrüstung erfordert Rohstoffe, Transport, Energieverbrauch und umfangreiche Aktivitäten entlang der Lieferkette.

In vielen Situationen kann die Wartung und Modernisierung bestehender Anlagen eine nachhaltigere Alternative darstellen.

Dieses Prinzip ist insbesondere in industriellen Automatisierungsumgebungen wichtig.

Tausende Anlagen betreiben weiterhin bewährte Steuerungssysteme, die für die Produktion nach wie vor von entscheidender Bedeutung sind. Beispiele hierfür sind:

• Allen-Bradley PLC-5
• Allen-Bradley SLC 500
• GE Series 90-30 und 90-70
• Honeywell TDC 3000
• ABB Bailey Infi 90
• Siemens SIMATIC S5

Obwohl diese Systeme möglicherweise nicht mehr aktiv produziert werden, unterstützen sie weiterhin kritische Industrieprozesse auf der ganzen Welt.

Strategische Modernisierungsprogramme ermöglichen es Unternehmen häufig, die Effizienz zu steigern und gleichzeitig die betriebliche Lebensdauer bestehender Anlagen zu verlängern.

Dieser Ansatz reduziert Elektroschrott, senkt den erforderlichen Investitionsaufwand, minimiert betriebliche Unterbrechungen und unterstützt gleichzeitig Nachhaltigkeitsziele.

Viele Hersteller betrachten daher die Verlängerung des Lebenszyklus als wichtigen Bestandteil ihrer umfassenderen Umweltstrategie.

Abbildung 3. Nachhaltige Fertigung erfordert eine Abstimmung zwischen Technologie, betrieblichen Prozessen und Unternehmenskultur.

Die Unternehmenskultur bestimmt häufig den Erfolg der Nachhaltigkeit

Technologie allein kann Nachhaltigkeitsprobleme nicht lösen.

Selbst die fortschrittlichsten Automatisierungssysteme, Energiemanagementplattformen und Tools für die vorausschauende Wartung werden keine bedeutenden Ergebnisse liefern, wenn den Unternehmen die für kontinuierliche Verbesserung erforderliche Kultur fehlt.

Viele Nachhaltigkeitsinitiativen haben Schwierigkeiten, weil sie unabhängig vom täglichen Fertigungsbetrieb arbeiten.

Ingenieure konzentrieren sich möglicherweise auf die Zuverlässigkeit. Betriebsteams priorisieren möglicherweise die Produktionsziele. Wartungsabteilungen legen möglicherweise den Schwerpunkt auf die Anlagenverfügbarkeit. Nachhaltigkeitsziele werden häufig in separaten unternehmensweiten Programmen isoliert behandelt.

Die erfolgreichsten Hersteller verfolgen einen anderen Ansatz.

Anstatt Nachhaltigkeit als eigenständige Initiative zu behandeln, integrieren sie Umweltziele direkt in betriebliche Entscheidungsprozesse.

Energieeffizienz wird zu einem Bestandteil von Zuverlässigkeitsprogrammen. Wartungsstrategien integrieren die Optimierung des Ressourcenverbrauchs. Die Produktionsplanung berücksichtigt die Umweltleistung neben Durchsatz- und Qualitätszielen.

Dieser integrierte Ansatz schafft langfristige Verbesserungen der Nachhaltigkeit, die auch bei sich wandelnden Geschäftsbedingungen wirksam bleiben.

Die Zukunft nachhaltiger Fertigung

Der Fertigungssektor tritt in eine Phase tiefgreifender Transformation ein.

Steigende Erwartungen an den Umweltschutz, zunehmende Energiekosten, sich wandelnde Vorschriften und wachsende Anforderungen von Interessengruppen zwingen Organisationen dazu, traditionelle Betriebsmodelle neu zu überdenken.

Gleichzeitig schaffen Fortschritte in der Automatisierung, industriellen Vernetzung, vorausschauenden Wartung, künstlichen Intelligenz und digitalen Transformation neue Verbesserungsmöglichkeiten.

Die Zukunft nachhaltiger Fertigung wird nicht durch eine einzelne Technologie oder Umweltinitiative bestimmt.

Stattdessen wird der Erfolg aus der Integration mehrerer Strategien entstehen, die zusammenwirken:

• Energiemanagement
• Prozessoptimierung
• Vorausschauende Wartung
• Maschinenüberwachung
• Fortschrittliche Automatisierung
• Industrielle Analytik
• Digitale Transformation
• Programme zur Verlängerung der Lebensdauer

Organisationen, die diese Prinzipien verfolgen, sind besser aufgestellt, um Emissionen zu reduzieren, die Effizienz zu steigern, ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und langfristige betriebliche Resilienz zu erreichen.

Nachhaltigkeit ist längst nicht mehr nur eine ökologische Verantwortung. Sie ist zu einer geschäftlichen Notwendigkeit und einem wichtigen Treiber für den künftigen Erfolg der Industrie geworden.

Abbildung 4. Nachhaltige Fertigung ist ein kontinuierlicher Prozess, der von Technologie, Innovation und operativer Exzellenz vorangetrieben wird.

Empfohlene Lösungen für nachhaltige Industrieabläufe

• PLC- und PAC-Systeme für effiziente Fertigungsabläufe erkunden
• Fortschrittliche DCS-Plattformen für die Prozessoptimierung entdecken
• Zuverlässigkeit mit Technologien zur Maschinenüberwachung steigern
• Mehr über Lösungen zur Turbinen- und Maschinensteuerung erfahren
• Energieverbrauch mit modernen Antriebstechnologien reduzieren