Siemens integriert ASTER in Connect für Analysen von Leiterplattendesign und -tests

Siemens gab am 13. Januar 2026 die Übernahme von ASTER Technologies bekannt. Die Transaktion ergänzt die Design-for-Test-Analyse im Portfolio von Siemens für das Design elektronischer Systeme.

Das praktische Ziel ist klar: Einschränkungen der Testabdeckung zu identifizieren, solange eine Leiterplatte noch zu relativ geringen Kosten geändert werden kann.

Die Ankündigung ist zwar nicht mehr neu, ihre technische Bedeutung geht jedoch über die Erweiterung des Siemens-Portfolios hinaus. Leiterplattenteams verwalten Designabsichten, Fertigungsregeln, Inspektionsanforderungen und Daten für elektrische Tests häufig in getrennten Tools. Siemens arbeitet an einem stärker vernetzten Workflow über seine Xpedition- und Valor-Umgebungen hinweg, wobei ASTER die Testbarkeitsanalyse zu diesem umfassenderen Prozess hinzufügt.

Eine Design-for-Test-Analyse kann fehlende Zugänge und Einschränkungen der Abdeckung identifizieren, bevor eine Leiterplatte die Produktion erreicht.

Was ASTER Technologies ergänzt

ASTER entwickelt Software zur Analyse der Testbarkeit bestückter Leiterplatten. Die Analyse kann abschätzen, ob verfügbare Inspektions- und elektrischen Testmethoden Fehler im gesamten Design erkennen können.

Die Bewertung kann Bauteile, Netze oder Schaltungsbereiche mit eingeschränktem Testzugang identifizieren. Sie kann außerdem Konflikte zwischen dem Leiterplattenlayout und dem geplanten Testprozess aufdecken.

Diese Art der Analyse beweist nicht, dass eine fertiggestellte Leiterplatte korrekt funktionieren wird. Die Berechnungen zur Abdeckung hängen von der Qualität der Designdaten, Bauteilinformationen, Netzliste, des Layouts, der Testbibliothek und des Modells der Produktionsausrüstung ab.

Ein Abdeckungsergebnis zeigt an, ob ein definierter Testprozess voraussichtlich einen definierten Fehlerzustand erkennen kann. Eine physische Validierung bleibt während der Prototypen- und Produktionstests erforderlich.

Warum die Design-for-Test-Analyse früher beginnen sollte

Ein fehlender Testpunkt lässt sich während der Schaltplan- oder Layoutprüfung in der Regel leichter korrigieren. Nach dem Routing, dem Fixture-Design, der Freigabe des Gehäuses und der Produktionsfreigabe wird dasselbe Problem teurer.

Späte Änderungen können eine Leiterplattenrevision, ein neues Testfixture, eine alternative Inspektionsmethode oder zusätzliche manuelle Prüfungen erfordern. Manche Teams akzeptieren stattdessen möglicherweise eine geringere Abdeckung, weil die Kosten für die Neuentwicklung zu hoch sind.

Eine frühzeitige Analyse liefert Ingenieuren eine messbare Designabwägung. Ein Testpad benötigt Platz auf der Leiterplatte und kann das Routing oder die Signalintegrität beeinflussen. Das Entfernen des Pads kann den Zugang für In-Circuit- oder Boundary-Scan-Tests verringern.

Der Nutzen einer Design-for-Test-Analyse besteht nicht einfach darin, weitere Testpunkte hinzuzufügen. Sie zeigt die Folgen einer Layoutentscheidung, bevor der Prototyp das Problem sichtbar macht.

Wie Xpedition, Valor und Testanalyse zusammenarbeiten können

Siemens Xpedition unterstützt das Systemdesign und Layout von Leiterplatten. Siemens-Valor-Produkte unterstützen die Fertigungsvorbereitung und die Analyse des fertigungsgerechten Designs. ASTER ergänzt eine weitere Evidenzebene, indem bewertet wird, ob die geplante Inspektions- und Teststrategie eine ausreichende Abdeckung bieten kann.

Ein vernetzter Workflow könnte es ermöglichen, Designdaten in die Testbarkeitsanalyse zu übertragen. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse könnten anschließend zur Überprüfung an Layout- und Fertigungsteams zurückgegeben werden.

Der Workflow kann außerdem die im Design-Review getroffenen Entscheidungen bewahren. Dieser Datensatz kann Ingenieuren helfen zu verstehen, warum ein Testpunkt hinzugefügt, entfernt oder durch eine andere Inspektionsmethode ersetzt wurde.

Produktionsergebnisse können zusätzlichen Nutzen bieten, wenn sie mit früheren Abdeckungsprognosen verglichen werden. Wenn eine vorhergesagte Testmöglichkeit in der Produktion wiederholt fehlschlägt, kann das Entwicklungsteam das Modell, den Prüfadapter, den Prozess oder die Komponentendaten überprüfen.

Der genaue Integrationsgrad hängt von der Produkt-Roadmap von Siemens, den unterstützten Datenformaten und der Implementierung durch den Kunden ab. Der technische Nutzen entsteht durch die Rückverfolgbarkeit über Revisionen hinweg, nicht einfach durch das Hinzufügen einer weiteren Softwareschnittstelle.

Für verwandte Kategorien industrieller Hardware bietet die Siemens-Kollektion von PLC ProTech einen Weg zu einem Herstellerkatalog. Die Kollektion für Antriebsplatinen umfasst ebenfalls industrielle PCB-Baugruppen, die langfristige Ersatzteilversorgung und Lebenszyklusplanung erfordern können.

Anwendungen in der Industrieelektronik

Industrielle Steuerplatinen bleiben oft viele Jahre im Einsatz. Ihre Produktionsmengen sind möglicherweise geringer als bei Verbraucherprodukten, doch ein Feldausfall kann eine Maschine, eine Produktionslinie oder eine Prozesseinheit stilllegen.

Eine verbesserte Testplanung kann mehrere industrielle Baugruppen unterstützen, darunter:

• Steuerplatinen für Frequenzumrichter
• Steuerungsmodule für SPS und PAC
• Karten für die industrielle Kommunikation
• Elektronische Baugruppen für sicherheitsrelevante Anwendungen
• Leistungswandler- und Schutzplatinen
• Ersatzteile für ältere Steuerungssysteme

Die Produktion mit hoher Variantenvielfalt stellt eine zusätzliche Herausforderung dar. Eine Komponenten-Substitution, eine Routing-Änderung oder eine Board-Variante kann den Testzugang und die Fehlerabdeckung verändern.

Aus diesem Grund sollte die Design-for-Test-Analyse der Konfigurationskontrolle folgen. Designrevision, Stückliste, Fertigungsprozess, Inspektionsplan und Testprogramm müssen aufeinander abgestimmt bleiben.

Warum Abdeckungsergebnisse eine technische Überprüfung erfordern

Ein hoher Abdeckungsprozentsatz weist nicht automatisch auf eine vollständige Teststrategie hin. Ingenieure müssen verstehen, welche Fehler eingeschlossen sind, welche Testmethoden vorausgesetzt werden und welche Bereiche ungetestet bleiben.

Die Abdeckungsanalyse sollte daher gemeinsam mit Folgendem überprüft werden:

• Genauigkeit von Komponenten- und Netzlistendaten
• Zugänglichkeit von Testpunkten
• Einschränkungen von Prüfadaptern und Prüfspitzen
• Leistungsfähigkeit der Inspektionsausrüstung
• Randbedingungen und Fehlerannahmen
• Board-Varianten und freigegebene Ersatzkomponenten

Ingenieure sollten außerdem zwischen der prognostizierten Abdeckung und Produktionsnachweisen unterscheiden. Ein Modell kann eine verfügbare Testmöglichkeit erkennen, doch das Werk muss weiterhin Wiederholbarkeit, Kontaktqualität, Programmierung, Kalibrierung und Prozesskontrolle bestätigen.

Die übergeordnete Richtung der Electronic Design Automation

Anbieter für elektronische Entwurfsautomatisierung gehen über Schaltplanerstellung und Leiterplattenlayout hinaus. Fertigungsanalysen, Inspektionsplanung, Testentwicklung und Lebenszyklusdaten werden Teil derselben Diskussion.

Frühere Analysen können späte technische Änderungen reduzieren und die Kommunikation zwischen Entwicklungs-, Fertigungs-, Qualitäts- und Serviceteams verbessern. Eine reine Softwareintegration beseitigt jedoch weder organisatorische Probleme noch Probleme mit der Datenqualität.

Der standardbasierte Datenaustausch und offene Schnittstellen werden weiterhin wichtig bleiben. Hersteller verwenden nur selten einen einzigen Anbieter für sämtliche Entwicklungs-, Inspektions- und Testaktivitäten.

Eine nützliche Plattform muss die Rückverfolgbarkeit über verschiedene Geräte hinweg gewährleisten. Sie sollte außerdem erklären, wie ein Abdeckungsergebnis berechnet wurde und welche Designrevision dafür verwendet wurde.

Redaktionelle Einschätzung

Das stärkste Argument für die Übernahme von ASTER Technologies durch Siemens ist nicht allein ein schnelleres Leiterplattenlayout. Es sind frühere Erkenntnisse darüber, was eine Fabrik inspizieren und testen kann.

Diese Nachweise können die Bauteilauswahl, die Platzierung von Testpunkten, die Planung von Prüfadaptern, die Inspektionsstrategie und Entscheidungen zur Produktionsfreigabe beeinflussen.

Siemens muss nachweisen, dass die Abdeckungsanalyse mit den Designrevisionen synchron bleibt und dass Produktionsergebnisse künftige Entscheidungen verbessern können.

Wenn diese Rückkopplungsschleife funktioniert, wird die Testentwicklung zu einem Entwurfseingang statt zu einem späten Fertigungsprüfpunkt.

Fragen von Ingenieuren

Beweist eine Design-for-Test-Analyse, dass eine Leiterplatte funktionieren wird?

Nein. Sie schätzt, ob definierte Inspektions- und elektrischen Testmethoden bestimmte Fehlerzustände erkennen können. Eine physische Validierung bleibt dennoch erforderlich.

Warum sollte die Testabdeckung überprüft werden, bevor das Layout fertiggestellt ist?

Frühe Änderungen sind in der Regel kostengünstiger. Späte Änderungen können das Routing, Prüfadapter, Gehäusevorgaben, die Fertigungsfreigabe und Liefertermine beeinflussen.

Kann ein hoher prozentualer Abdeckungsgrad die Produktqualität garantieren?

Nein. Die Abdeckung hängt vom getesteten Fehlermodell, der Datengenauigkeit, den Gerätefähigkeiten, dem Zustand des Prüfadapters und der Durchführung in der Produktion ab.

Warum sind Leiterplattenvarianten wichtig?

Eine Bauteilsubstitution oder eine Layout-Änderung kann den Testzugang und die Testabdeckung verändern. Jede freigegebene Variante sollte weiterhin mit ihren eigenen Konstruktions- und Testdaten verknüpft bleiben.

Was sollten Hersteller nach der Analyse überprüfen?

Sie sollten den Zugang zu Testpunkten, die Wiederholbarkeit der Prüfadapter, die Inspektionsmöglichkeiten, die Programmk

Fazit

Die Siemens–ASTER-Transaktion spiegelt einen umfassenderen Wandel in der Leiterplattenentwicklung wider. Die Testbarkeit rückt näher an die Entwurfsphase, in der Ingenieure die Leiterplatte noch ohne größere Produktionsunterbrechungen ändern können.

Für die Industrieelektronik kann dieser Ansatz eine bessere Kontrolle über den Produktlebenszyklus und eine konsistentere Verifizierung unterstützen. Sein Erfolg hängt von präzisen Daten, einem klaren Revisionsmanagement, einer praxisnahen Validierung in der Fertigung und einer effektiven Integration zwischen den Entwicklungs- und Fertigungsteams ab.