Integracja elektromechaniczna w Fusion 360: praktyczny proces projektowania produktu

Projektowanie elektryczne i mechaniczne nie jest już rozdzielone

Inżynieria elektromechaniczna jest często kojarzona z pojedynczymi urządzeniami, takimi jak przekaźniki, solenoidy, styczniki, silniki i siłowniki. W każdym z tych przykładów energia elektryczna powoduje ruch lub steruje działaniem mechanicznym.

Współczesny rozwój produktów wykracza daleko poza te pojedyncze elementy. Obecnie niemal każdy produkt elektroniczny zależy od ścisłej koordynacji między wzornictwem przemysłowym, inżynierią mechaniczną, inżynierią elektryczną a projektowaniem płytek obwodów drukowanych.

Płytki obwodu drukowanego nie można projektować w oderwaniu od jej obudowy. Złącza muszą być ustawione równo z zewnętrznymi otworami. Przyciski muszą znajdować się za dostępnymi powierzchniami. Wyświetlacze muszą pozostać widoczne przez ramki. Otwory montażowe muszą pasować do występów montażowych. Elementy wytwarzające ciepło muszą pozostawać w dopuszczalnych granicach termicznych.

Nie można również sfinalizować obudowy bez zrozumienia budowy płytki PCB. Wysokość elementów wpływa na wewnętrzne odstępy. Przebieg kabli wpływa na geometrię ścianek. Dostęp serwisowy określa rozmieszczenie pokrywy. Zgodność elektromagnetyczna może wymagać ekranowania, elementów uziemiających lub separacji obwodów zasilania i sygnałowych.

Ta zależność oznacza wyższy poziom integracji elektromechanicznej. Łączy fizyczną strukturę produktu z systemem elektrycznym, który nadaje produktowi jego funkcjonalność.

Rysunek 1. Przykładowy zespół elektromechaniczny łączący płytkę PCB, obudowę, przełączniki, złącza i elementy złączne.

W typowym zespole płytka PCB może być przymocowana do formowanej obudowy za pomocą czterech śrub. Dwa przyciski mogą być ustawione równo z otworami w panelu przednim. Gniazdo komunikacyjne może przechodzić przez kolejny otwór. Każdy element musi prawidłowo pasować, zanim rozpocznie się produkcja.

Kilka milimetrów błędu może uniemożliwić montaż. Złącze może uderzać w ściankę obudowy. Wyświetlacz może znajdować się poza obszarem widoczności. Otwór montażowy może nachodzić na obszar miedzi. Element może uniemożliwiać zamknięcie pokrywy.

Błędy te są kosztowne, ponieważ często pozostają niewykryte aż do zmontowania fizycznego prototypu. Na tym etapie płytka PCB może już być wyprodukowana. Obudowa może już być obrobiona lub uformowana. Specjalistyczne oprzyrządowanie może już być zamówione.

Zintegrowane środowisko projektowe pomaga inżynierom wykrywać te konflikty, gdy produkt nadal istnieje jako geometria cyfrowa.

Dlaczego tradycyjne przekazywanie prac inżynieryjnych powoduje możliwe do uniknięcia ryzyko

Produkty elektromechaniczne zwykle wymagają udziału kilku specjalistów. Każdy z nich pracuje z innej perspektywy technicznej i zarządza innymi ograniczeniami projektowymi.

Projektant wzornictwa przemysłowego określa ogólny wygląd, sposób interakcji z użytkownikiem, kształt oraz docelowe środowisko pracy. Rola ta decyduje o tym, jak produkt powinien wyglądać i jak ludzie będą się nim posługiwać.

Inżynier mechanik przekształca tę koncepcję w konstrukcję, którą można wyprodukować. Należy uwzględnić grubość ścianek, dobór materiału, elementy złączne, żebra, słupki montażowe, uszczelnienia, zawiasy i wewnętrzne wsporniki.

Inżynier elektryk opracowuje architekturę obwodu. Obejmuje ona konwersję zasilania, kondycjonowanie sygnałów, przetwarzanie, komunikację, zabezpieczenia i układy interfejsów.

Projektant PCB przekształca schemat w płytkę gotową do produkcji. Komponenty trzeba rozmieścić, poprowadzić ścieżki, utworzyć pola miedzi i spełnić zasady produkcji.

Inżynierowie produkcji analizują następnie kolejność montażu, dostęp narzędzi, tolerancje, punkty testowe, oznakowanie i wydajność produkcji.

Każda dziedzina może korzystać z oddzielnej platformy programowej. Zespół mechaniczny może wymieniać pliki STEP. Zespół PCB może przesyłać obrysy płytek w formacie DXF. Położenia komponentów mogą być omawiane za pomocą arkuszy kalkulacyjnych, zrzutów ekranu lub komentarzy e-mail.

Takie rozproszone podejście powoduje szereg powtarzających się problemów:

Geometria się dezaktualizuje. Jeden zespół może nadal pracować na podstawie starszej rewizji obudowy lub płytki PCB.

Założenia projektowe stają się niejasne. Otwór mechaniczny może wydawać się ruchomy, choć jest powiązany ze stałym złączem zewnętrznym.

Zmiany wymagają wielokrotnego eksportowania. Każda rewizja tworzy kolejny plik, kolejne przekazanie i kolejną możliwość powstania nieporozumień.

Kontrole kolizji są przeprowadzane zbyt późno. Modele mechaniczne i elektryczne mogą zostać połączone dopiero pod koniec prac rozwojowych.

Odpowiedzialność ulega rozproszeniu. Zespoły mogą nie wiedzieć, który model przedstawia zatwierdzoną konfigurację produktu.

Skuteczny proces pracy musi zatem zapewniać więcej niż tylko zgodność plików. Musi zachowywać niezawodną relację między płytką PCB, obudową, elementami mechanicznymi i geometrią komponentów.

Praktyczny przykład: kompaktowa obudowa urządzenia medycznego

Rozważmy kompaktowe urządzenie medyczne zaprojektowane w Autodesk Fusion 360. Produkt obejmuje mały ekran LCD, cztery okrągłe przyciski, jedno złącze kwadratowe, dwa gniazda skierowane do przodu oraz złącze USB z boku.

Obudowa ma funkcjonalny, przemysłowy wygląd. Zewnętrzna powierzchnia opiera się na prostych powierzchniach, zaokrąglonych krawędziach i stonowanych zaokrągleniach. Wewnętrzna struktura zawiera żebra, słupki montażowe, wsporniki oraz elementy do mocowania przewodów.

Rysunek 2. Obudowa urządzenia medycznego przygotowana do integracji płytki PCB i przewodowych komponentów.

Produkt wydaje się prosty. Jednak nawet niewielka obudowa wymaga wielu skoordynowanych decyzji.

Wyświetlacz LCD musi być wyrównany z przednim oknem podglądu. Jego aktywny obszar musi pozostać widoczny mimo tolerancji montażowych. Przewód wyświetlacza również wymaga wystarczającej przestrzeni na zginanie.

Przyciski należy odpowiednio rozmieścić. Ich korpusy przełączników muszą zmieścić się za panelem przednim. Ich skok musi odpowiadać formowanym nakładkom przycisków lub zewnętrznym membranom.

Złącze USB musi znajdować się na właściwej głębokości. Wtyczka kabla musi dać się wsunąć bez uderzania w obudowę. Otwór wymaga również wystarczającego luzu dla różnych dostępnych na rynku obudów kabli.

Dwa przednie gniazda mogą wymagać nakrętek lub elementów mocujących. Narzędzia montażowe muszą mieć dostęp do tych elementów złącznych bez kolizji z płytką PCB ani wewnętrznymi ściankami.

Słupki montażowe płytki PCB muszą ją podtrzymywać bez powodowania nadmiernych naprężeń. Ich otwory na śruby muszą pozostawać wolne od miedzi, ścieżek i pobliskich komponentów.

Obudowa musi również zapewniać wystarczająco dużo miejsca na przewody, etykiety, izolację i tolerancje produkcyjne.

Ten przykład pokazuje, dlaczego integracji produktu nie można sprowadzić do umieszczenia prostokątnej płytki drukowanej w pudełku.

Zacznij od przestrzeni mechanicznej, nie od arbitralnego rozmiaru płytki

Pierwszym formalnym etapem jest określenie kształtu płytki PCB. Decyzja ta powinna wynikać z wewnętrznej przestrzeni mechanicznej, a nie z arbitralnych preferencji elektrycznych.

Inżynier mechanik zaczyna od określenia dostępnej przestrzeni wewnątrz obudowy. Słupki montażowe, grubość ścianek, żebra, elementy złączne, wyświetlacze, przełączniki, złącza i kanały kablowe zmniejszają dostępną powierzchnię płytki.

Płytka umieszczona zbyt blisko ścianki obudowy może powodować problemy podczas montażu. Tolerancje produkcyjne mogą prowadzić do sporadycznego kontaktu. Krawędź płytki może również wymagać dodatkowego odstępu ze względu na panelizację lub prowadzenie ścieżek.

Fusion 360 umożliwia inżynierowi utworzenie odsuniętej płaszczyzny konstrukcyjnej względem powierzchni montażowych płytki PCB. Obrys płytki można następnie naszkicować bezpośrednio na tej płaszczyźnie.

Obrys powinien obejmować więcej niż tylko zewnętrzny obwód. Otwory montażowe, szczeliny, obszary ograniczone, wycięcia i mechaniczne strefy zakazu powinny zostać zdefiniowane na wczesnym etapie.

Powstały szkic można przekształcić w płytkę PCB do użycia w środowisku elektroniki Fusion. Tworzy to początkową relację między modelem mechanicznym a projektem elektrycznym.

Rysunek 3. Szkic mechaniczny przekształcony w dwuwymiarową definicję płytki PCB.

Takie podejście pozwala inżynierowi elektrykowi oprzeć kształt płytki na rzeczywistej geometrii produktu. Zapobiega to zaprojektowaniu płytki PCB, która później wymusi niepotrzebne zmiany w obudowie.

Obrys płytki należy traktować jako kontrolowany interfejs. Każda późniejsza zmiana może wpłynąć na rozmieszczenie komponentów, prowadzenie ścieżek, koszty produkcji, dostęp podczas montażu i zachowanie elektromagnetyczne.

Przed zatwierdzeniem obrysu inżynier mechanik powinien zweryfikować kilka kwestii.

Czy płytkę można włożyć do obudowy bez przechylania jej poza dostępną przestrzeń?

Czy każdą śrubę można zamontować za pomocą przewidzianego narzędzia?

Czy złącza krawędziowe są dostępne po montażu?

Czy jest wystarczająco dużo miejsca na przewody i promień gięcia kabla?

Czy delikatne komponenty są zabezpieczone przed obciążeniami mechanicznymi?

Czy płytkę można wyjąć podczas serwisowania bez odłączania niepowiązanych zespołów?

Najlepszy obrys PCB nie zawsze jest największym możliwym obrysem. Nieco mniejsza płytka może uprościć montaż, poprawić przepływ powietrza i zapewnić większy margines tolerancji wokół złączy.

Mechaniczne obszary wykluczenia muszą jasno określać intencję projektową

Sam obrys płytki nie komunikuje wszystkich ograniczeń fizycznych. Model mechaniczny powinien również wskazywać objętości, w których nie wolno umieszczać komponentów, miedzi ani elementów złącznych.

Na przykład śruba obudowy może przechodzić przez obszar płytki drukowanej. Zespół elektryczny musi zapewnić odpowiedni prześwit wokół łba i trzpienia śruby.

Formowane żebro może zajmować przestrzeń nad jednym obszarem płytki. Niskoprofilowe komponenty mogą się pod nim zmieścić, natomiast wysokie kondensatory lub złącza nie.

Kabel wyświetlacza może podczas montażu przebiegać nad płytką. Komponenty znajdujące się na tej ścieżce mogą uszkodzić kabel lub uniemożliwić instalację.

Komora baterii może współdzielić jedną stronę obudowy. Ścieżka wkładania baterii musi pozostać wolna, nawet gdy bateria nie występuje w finalnym złożonym modelu.

Ograniczenia te powinny być przedstawione jako celowo zdefiniowana geometria obszarów wykluczenia. Nie powinny zależeć od nieformalnych komentarzy ani zrzutów ekranu.

Projektanci elektryczni muszą również rozumieć powód każdego ograniczenia. Stała ściana konstrukcyjna różni się od elementu kosmetycznego, który można przesunąć. Regulowana granica odstępu pełzania różni się od preferowanej strefy dostępu serwisowego.

Jasno określona intencja projektowa pomaga zespołom inteligentnie negocjować zmiany. Zapobiega traktowaniu przez inżynierów każdej cechy geometrycznej jako równie niezmiennej.

Wybór komponentów musi obejmować walidację obudowy fizycznej

Po otrzymaniu definicji płytki inżynier elektryk opracowuje lub uzupełnia schemat. Komponenty są wybierane zgodnie z wymaganiami elektrycznymi, dostępnością, statusem cyklu życia, kosztem i parametrami.

Jednak komponent odpowiedni elektrycznie może nadal być nieodpowiedni mechanicznie.

Przetwornica zasilania może spełniać wymagania dotyczące napięcia i prądu, ale przekraczać dopuszczalną wysokość. Złącze może mieć właściwą liczbę pinów, ale wymagać niezgodnej orientacji montażu. Kondensator może mieścić się na płytce, ale uniemożliwiać zamknięcie obudowy.

Dlatego każde krytyczne urządzenie powinno być powiązane z dokładnym modelem fizycznym.

Model powinien przedstawiać rzeczywiste wymiary obudowy, położenie pinów, płaszczyznę montażową, kierunek sprzęgania złącza oraz maksymalną wysokość komponentu.

Jakość modelu ma znaczenie. Uproszczony prostokątny blok może obsługiwać podstawowe wykrywanie kolizji, ale może nie ujawniać ruchu zatrzasku, wymaganego prześwitu wokół nadlewu kabla, dostępu do śrub ani odchyleń produkcyjnych.

Komponenty wymagające interakcji z elementami zewnętrznymi wymagają szczególnej uwagi:

Złącza muszą być wyrównane z otworami i umożliwiać podłączanie kabli.

Wyświetlacze muszą być wyrównane z oknami, ramkami i powierzchniami dotykowymi.

Przełączniki muszą pasować do elementów uruchamiających i wymaganego skoku.

Diody LED muszą być wyrównane ze światłowodami lub otworami w panelu.

Radiatory muszą pozostawać z dala od ścian i ograniczeń przepływu powietrza.

Transformatory i dławiki mogą powodować problemy związane z wysokością, masą i wibracjami.

Listwy zaciskowe wymagają dostępu do przewodów i miejsca na śrubokręt.

Elementy wymagające serwisowania potrzebują miejsca na demontaż i dostępu dla człowieka.

Po wybraniu obudów elementów można je rozmieszczać po obu stronach płytki PCB. Następnie płytkę można ocenić jako trójwymiarowy zespół.

Decyzje dotyczące rozmieszczenia wynikają z czegoś więcej niż tylko z połączeń elektrycznych

Rozmieszczanie elementów często opisuje się jako problem optymalizacji elektrycznej. Projektanci minimalizują długość ścieżek, zarządzają ścieżkami powrotnymi, oddzielają obwody generujące zakłócenia i umieszczają elementy odsprzęgające blisko swoich odbiorników.

Te czynniki pozostają istotne. Jednak geometria obudowy wprowadza dodatkowy zestaw ograniczeń.

Regulator napięcia może wymagać umieszczenia blisko wejścia akumulatora. Może też wymagać przepływu powietrza lub odprowadzania ciepła do obudowy.

Złącze komunikacyjne może wymagać wyrównania z zewnętrznym otworem. Jego położenie może zostać ustalone mechanicznie jeszcze przed rozpoczęciem prowadzenia ścieżek.

Akcelerometr używany do monitorowania maszyn może wymagać określonej orientacji. Może też wymagać odizolowania od wibrujących wentylatorów lub elementów magnetycznych układów przełączających.

Sekcja wysokonapięciowa może wymagać oddzielenia od interfejsów niskonapięciowych. Przegrody mechaniczne lub elementy uziemiające mogą wpływać na ostateczny układ.

Elementy sterujące przeznaczone dla użytkownika muszą pozostać dostępne. Wewnętrzne złącza diagnostyczne mogą wymagać dostępu dla technika, ale nie muszą mieć zewnętrznego otworu.

To połączenie priorytetów elektrycznych i mechanicznych tworzy hierarchię rozmieszczania.

Najpierw rozmieszcza się elementy ze stałymi interfejsami zewnętrznymi. Należą do nich złącza, wyświetlacze, przełączniki, wskaźniki, anteny i czujniki zewnętrzne.

Po drugie rozmieszcza się elementy powiązane z funkcjami mechanicznymi lub termicznymi. Mogą to być radiatory, punkty połączenia z masą obudowy, ciężkie transformatory lub elementy mocowane do padów termicznych.

Po trzecie rozmieszcza się elementy krytyczne elektrycznie. Stopnie mocy, oscylatory, analogowe układy wejściowe, pamięci i interfejsy szybkiej transmisji często mają ścisłe wymagania dotyczące rozmieszczenia.

Na końcu rozmieszcza się elementy elastyczne, takie jak rezystory, małe kondensatory i układy ogólnego przeznaczenia.

Taka hierarchia ogranicza późniejsze zakłócenia. Przesunięcie jednego złącza po poprowadzeniu ścieżek może wymusić zmiany w dziesiątkach ścieżek. Przesunięcie elementu pasywnego zwykle wymaga znacznie mniej poprawek.

Niewielkie przesunięcie złącza USB może wywołać dużą zmianę projektu

Po wstępnym rozmieszczeniu całą płytkę PCB należy umieścić w trójwymiarowym zespole mechanicznym.

W przykładowym urządzeniu ta weryfikacja ujawnia, że złącze USB nie jest wyrównane z otworem obudowy.

Rysunek 4. Początkowe położenie złącza USB nie pasuje do otworu mechanicznego.

Konflikt wydaje się prosty. Jednak jego wpływ zależy od momentu wykrycia.

Przed prowadzeniem ścieżek złącze zwykle można przesunąć przy niewielkim nakładzie pracy. Schemat pozostaje niezmieniony. Pobliskie komponenty mogą wymagać niewielkiego przestawienia.

Po poprowadzeniu ścieżek przesunięcie złącza może zakłócić pary różnicowe, ścieżki powrotne masy, ścieżki zasilające, ekranowanie i pobliskie komponenty.

Po wykonaniu prototypu zmiana może wymagać nowej rewizji płytki PCB i kolejnego prototypu obudowy.

Po wykonaniu oprzyrządowania konflikt złącza może stać się poważnym problemem komercyjnym.

Dlatego walidacja krytycznego rozmieszczenia musi nastąpić przed rozpoczęciem szczegółowego prowadzenia ścieżek.

Skoryguj interfejs przed zablokowaniem układu elektrycznego

Zespół mechaniczny analizuje konflikt i przekazuje dokładne instrukcje korekty. W tym przykładzie złącze USB musi zostać przeniesione na przeciwną stronę płytki i przesunięte o około 100 milsów wzdłuż osi Y.

Projektant układu elektrycznego aktualizuje położenie komponentu i przekazuje płytkę z powrotem do zespołu mechanicznego.

Rysunek 5. Skorygowane położenie złącza wyrównane z otworem w obudowie.

Złącze jest teraz prawidłowo wyrównane, ale samo wyrównanie nie wystarcza.

Zespół powinien zasymulować wkładanie przewodu. Dostępne w sprzedaży wtyki USB mają różne wymiary nadlewek. Otwór, który przyjmuje jeden przewód, może nie pasować do innego.

Należy również sprawdzić głębokość złącza. Złącze umieszczone zbyt głęboko wewnątrz obudowy może uniemożliwić pełne połączenie. Złącze umieszczone zbyt daleko na zewnątrz może być narażone na obciążenia mechaniczne.

Wszelkie zaczepy montażowe lub elementy ekranujące powinny pozostać dostępne podczas lutowania i kontroli.

Otwór w obudowie może również wymagać odciążenia krawędzi. Ostra geometria może uszkodzić przewody lub utrudniać wkładanie pod kątem.

Ta walidacja przekształca wizualną kontrolę wyrównania w praktyczną ocenę użyteczności.

Krytyczne komponenty należy zablokować przed prowadzeniem ścieżek

Po zatwierdzeniu wszystkich elementów ograniczonych zewnętrznie i krytycznych mechanicznie ich położenia należy zablokować.

Zablokowanie zapobiega przypadkowemu przemieszczaniu podczas optymalizacji układu elektrycznego. Sygnalizuje również, że każda późniejsza zmiana wymaga przeglądu międzydziedzinowego.

Inżynier elektryk może następnie poprowadzić sygnały wokół ustalonych interfejsów.

Mniej istotne elementy mogą pozostać ruchome. Rezystory, kondensatory i inne małe komponenty często można przesuwać, aby poprawić przebieg ścieżek lub zmniejszyć zagęszczenie.

Obwody wysokiej częstotliwości wymagają szczególnej uwagi. Pary różnicowe powinny zachowywać kontrolowaną geometrię. Ścieżki zegarowe powinny być krótkie. Prądy powrotne powinny mieć ciągłe płaszczyzny odniesienia.

Ścieżki zasilające muszą obsługiwać wymagany prąd. Odciążenie termiczne, grubość miedzi, liczba przelotek i szerokość przewodnika muszą być odpowiednie.

Obszary analogowe mogą wymagać oddzielenia od sekcji zasilania impulsowego. Wrażliwe wejścia powinny być oddalone od zakłócających komponentów magnetycznych i szybkich zboczy sygnałów cyfrowych.

Te wymagania elektryczne należy spełnić bez naruszania wcześniej zdefiniowanych ograniczeń mechanicznych.

Poprowadzona PCB musi wrócić do zespołu mechanicznego

Zakończenie prowadzenia ścieżek nie kończy procesu elektromechanicznego. Ostatecznie poprowadzona płytka musi wrócić do trójwymiarowego modelu produktu.

Ta końcowa aktualizacja może obejmować komponenty przesunięte podczas prowadzenia ścieżek. Może również obejmować zmienione obszary miedzi, dodane elementy montażowe, części ekranujące, złącza testowe lub elementy produkcyjne.

Zespół mechaniczny powinien przeprowadzić kolejny pełny przegląd kolizji.

Przegląd powinien obejmować luz między komponentami a ściankami, zamykanie pokrywy, dostęp do elementów mocujących, prowadzenie przewodów, miejsce na etykiety i sekwencję montażu.

PCB może mieścić się wewnątrz obudowy, a mimo to być niemożliwa do zamontowania. Na przykład złącze USB może wymagać wprowadzenia płytki pod kątem, zanim będzie można opuścić ją na kołki montażowe.

Fusion 360 można wykorzystać do przeanalizowania tego ruchu wewnątrz obudowy. Inżynierowie mogą określić, czy pobliskie ścianki, żebra lub złącza blokują ścieżkę wsuwania.

Tego rodzaju dynamiczne rozumowanie dotyczące montażu jest niezbędne. Statyczny model bez kolizji nie gwarantuje produktu możliwego do wytworzenia.

Sekwencja montażu jest częścią architektury produktu

Każdy produkt elektromechaniczny ma sekwencję montażu, niezależnie od tego, czy została zaplanowana, czy odkryta dopiero na linii produkcyjnej.

Prawidłowa sekwencja pozwala instalować komponenty bez nadmiernego manipulowania nimi, tymczasowego odkształcania ani specjalistycznych narzędzi.

Nieprawidłowa sekwencja może wymagać od operatorów ostrego zginania przewodów, jednoczesnego przytrzymywania kilku części lub montowania ukrytych elementów mocujących.

Zespół projektowy powinien udokumentować zamierzoną sekwencję przed ostatecznym zatwierdzeniem projektu.

W przypadku przykładowego urządzenia możliwa sekwencja może wyglądać następująco:

Zamontuj wyświetlacz i elementy panelu przedniego.

Unieruchom okablowane gniazda i poprowadź ich przewody.

Włóż PCB pod wymaganym kątem.

Wyrównaj złącze USB z otworem bocznym.

Opuść płytkę na kołki montażowe.

Zamontuj śruby PCB, stosując zatwierdzony moment dokręcania.

Podłącz wewnętrzne okablowanie i sprawdź odciążenie przewodów.

Zamknij obudowę i przeprowadź testy funkcjonalne.

Cyfrowy przegląd tych kroków może ujawnić problemy z dostępem, zanim zostanie przygotowana dokumentacja produkcyjna.

Luz wokół złącza musi uwzględniać element współpracujący

Częsty błąd projektowy polega na modelowaniu złącza na płytce, ale nie jego współpracującej wtyczki.

Gniazdo może idealnie pasować wewnątrz obudowy. Rzeczywisty zespół kablowy może wymagać znacznie więcej miejsca.

Złącza przemysłowe często mają śruby blokujące, zatrzaski, osłony odciążające lub wyprowadzenia kątowe. Listwy zaciskowe wymagają miejsca na zginanie przewodów i dostępu dla narzędzi.

Złącza Ethernet mogą wymagać luzu na zatrzask RJ45. Złącza okrągłe mogą wymagać miejsca na dokręcanie ręczne. Zaciski wymienne muszą mieć miejsce na wyjęcie.

Dlatego przeglądy projektu powinny obejmować reprezentatywne elementy współpracujące.

W przypadku produktów korzystających z usług kilku dostawców przewodów zespół powinien zamodelować największą zatwierdzoną obwiednię złącza. Ogranicza to problemy ze zgodnością w warunkach eksploatacji.

Istotny jest również promień gięcia przewodu. Elastyczny przewód nie zawsze może zostać natychmiast zagięty po wyjściu ze złącza. Nadmierne zginanie może uszkodzić przewody lub powodować długotrwałe naprężenia.

Kwestie te są szczególnie istotne w przypadku przemysłowych urządzeń do sterowania ruchem, sterowania i komunikacji. Inżynierowie oceniający sprzęt zamienny mogą również potrzebować porównać dostęp do złączy w różnych platformach napędowych i sterowania ruchem.

Projektowanie układu cieplnego należy rozpocząć podczas rozmieszczania komponentów

Zarządzania ciepłem nie można odkładać do czasu ukończenia obudowy.

Przetwornice mocy, procesory, sterowniki silników, urządzenia komunikacyjne i podświetlenia wyświetlaczy mogą generować ciepło. Ich położenie wpływa na temperatury lokalne i ogólny przepływ powietrza.

W kartach katalogowych komponentów mogą być określone graniczne temperatury pracy. Jednak temperatura otaczającego powietrza nie zawsze odzwierciedla temperaturę wewnętrznego złącza półprzewodnikowego.

Źródła ciepła rozmieszczone blisko siebie mogą tworzyć lokalne przegrzane obszary. Szczelna obudowa może zatrzymywać ciepło. Plastikowe ściany mogą zapewniać niewielkie przewodzenie ciepła.

Fusion 360 pozwala uwzględnić w modelu mechanicznym radiatory, otwory wentylacyjne, podkładki termiczne i ścieżki przewodzące.

Układ ścieżek na płytce PCB może wspierać zarządzanie ciepłem poprzez rozpraszanie ciepła w miedzi, przelotki termiczne i separację komponentów.

Należy przeanalizować kilka kwestii:

Gdzie ciepło dostaje się do obudowy?

Czy konwekcja naturalna może zapewnić przepływ powietrza przez wewnętrzną przestrzeń?

Czy elementy wrażliwe na temperaturę znajdują się w pobliżu głównych źródeł ciepła?

Czy ciepło może być odprowadzane do chassis lub ściany obudowy?

Czy kurz, wilgoć lub wymagania prawne uniemożliwią wentylację?

Czy produkt wymaga chłodzenia wentylatorem i jak zostanie wykryta awaria wentylatora?

Projektowanie układu cieplnego często wymaga kompromisów. Przesunięcie elementu mocy bliżej ściany obudowy może poprawić przewodzenie ciepła, ale utrudnić prowadzenie przewodów elektrycznych.

Zintegrowany model uwidacznia te kompromisy dla każdej dziedziny.

Kompatybilność elektromagnetyczna ma również wymiar mechaniczny

Kompatybilność elektromagnetyczna jest często traktowana jako problem prowadzenia ścieżek na płytce PCB. W praktyce konstrukcja obudowy silnie wpływa na emisję i odporność.

Rozmieszczenie złączy wpływa na sprzężenia między przewodami. Zakończenie ekranu wpływa na ścieżki prądów o wysokiej częstotliwości. Szwy obudowy mogą stać się szczelinami promieniującymi.

Przewody zasilające i sygnałowe nie powinny być prowadzone na siłę tą samą ograniczoną trasą. Wrażliwe połączenia analogowe mogą wymagać oddzielenia od przewodów silnikowych lub przełączających.

Metalowa obudowa może zapewniać ekranowanie, ale tylko wtedy, gdy pokrywy, szwy, elementy mocujące i punkty uziemienia są prawidłowo zaprojektowane.

Plastikowa obudowa może wymagać wewnętrznego ekranowania, powłok przewodzących, filtrowanych złączy lub starannej kontroli składowej wspólnej.

Połączenia ochronne i połączenia masy obudowy muszą pozostać niezawodne mechanicznie. Punkt uziemienia nie powinien zależeć od przebicia farby ani niekontrolowanego nacisku styku.

Model PCB powinien wskazywać połączenia z obudową oraz obszary zakończeń ekranów. Model mechaniczny powinien zachowywać ścieżki o niskiej impedancji do obudowy.

Funkcje te należy zweryfikować przed testami zgodności prototypu. Późne zmiany elektromagnetyczne mogą wpływać zarówno na oprzyrządowanie PCB, jak i obudowy.

Serwisowalność wymaga przestrzeni, której nie widać na schemacie

Produkt może być przystosowany do produkcji, a jednocześnie trudny w utrzymaniu.

Technicy serwisowi mogą potrzebować dostępu do bezpieczników, akumulatorów, wymiennej pamięci, portów diagnostycznych, listew zaciskowych lub wymiennych modułów komunikacyjnych.

Konstrukcja mechaniczna musi zapewniać wystarczająco dużo miejsca na dłonie, narzędzia i części zamienne.

Bezpiecznik może być widoczny, ale niemożliwy do wyjęcia standardowymi szczypcami. Śruba zacisku może znajdować się za wiązką przewodów. Złącze diagnostyczne może wymagać wyjęcia całej płytki PCB.

Dostęp serwisowy należy modelować z użyciem realistycznych obrysów narzędzi.

Projektanci powinni również uwzględniać warunki pracy w terenie. Technicy przemysłowi mogą nosić rękawice. Oświetlenie może być ograniczone. Urządzenie może pozostawać zamontowane wewnątrz szafy sterowniczej.

Złącza powinny być łatwe do zidentyfikowania. Polaryzacja powinna zapobiegać nieprawidłowemu włożeniu. Oznaczenia powinny pozostać widoczne po podłączeniu przewodów.

Uwzględnienie serwisowalności na wczesnym etapie sprawia, że produkt jest łatwiejszy w utrzymaniu przez cały okres eksploatacji.

Analiza tolerancji zapobiega fałszywemu przekonaniu o idealnej geometrii CAD

Modele cyfrowe zwykle przedstawiają wymiary nominalne. Części fizyczne zawsze wykazują zmienność.

Tolerancje prowadzenia ścieżek na PCB, tolerancje otworów, skurcz formowanej obudowy, luz elementów złącznych, położenie złącza oraz zmienność montażu mogą wpływać na dopasowanie.

Złącze nominalnie wyrównane może być niewyrównane w produkcji. Płytka, która zaledwie omija ściankę, może w niektórych zespołach stykać się z nią.

Dlatego krytyczne interfejsy wymagają marginesów tolerancji.

Zespół projektowy powinien zidentyfikować łańcuchy wymiarowe między elementami montażowymi a interfejsami zewnętrznymi. Wyrównanie złączy powinno być odniesione do tych samych baz mechanicznych, które są używane podczas montażu.

Otwory montażowe mogą mieć kontrolowany luz umożliwiający regulację. Wokół dostępnych na rynku złączy otwory mogą wymagać dodatkowej przestrzeni.

Jednak nadmierny luz może pogorszyć wygląd, ochronę przed wnikaniem lub podparcie mechaniczne.

Analiza tolerancji pomaga inżynierom wybrać wyważoną konstrukcję zamiast polegać na inspekcji wizualnej.

Projektowanie z myślą o produkcji musi obejmować zarówno płytkę, jak i obudowę

Projektowanie PCB z myślą o produkcji obejmuje odstępy między ścieżkami, pierścienie pierścieniowe, rozmiary otworów, odstępy maski lutowniczej, odstępy między komponentami oraz wymagania montażowe.

Konstrukcja mechaniczna pod kątem produkcji obejmuje grubość ścianek, kąty pochylenia, dostęp dla narzędzi skrawających, promień gięcia, właściwości materiału i metody mocowania.

Produkcja elektromechaniczna łączy obie dziedziny.

Na przykład złącze może wymagać lutowania na fali. Jego położenie w obudowie musi pozostać zgodne z procesem lutowania i późniejszym czyszczeniem.

Wysoki komponent może tworzyć cień podczas automatycznej inspekcji optycznej. Wspornik mechaniczny może blokować dostęp do punktu testowego.

Złącza wciskane generują siłę podczas wkładania. Płytka i obudowa muszą przenosić tę siłę bez nadmiernego ugięcia.

Ciężkie komponenty mogą wymagać dodatkowego unieruchomienia podczas drgań. Kleje, zaciski lub wsporniki mogą wymagać miejsca w obudowie.

Powłoka ochronna może wymagać stref wyłączenia wokół złączy, punktów testowych i styków uziemiających.

Testy produkcyjne mogą wymagać dostępu za pomocą pinów sprężynowych. Przyrządy testowe potrzebują niezawodnych baz ustalających i niezasłoniętych obszarów styku.

Wymagania te należy dodać, zanim produkt osiągnie etap ostatecznego wprowadzenia do produkcji.

Studium przypadku z branży przemysłowej: zdalny węzeł monitorowania maszyn

Rozważmy kompaktowy węzeł monitorowania stanu zainstalowany w pobliżu maszyn wirujących.

Urządzenie może zbierać sygnały drgań, temperatury i prędkości. Może komunikować się za pośrednictwem przemysłowego Ethernetu lub innej sieci zakładowej.

Konstrukcja elektryczna obejmuje kondycjonowanie sygnałów analogowych, przetwarzanie, izolację, komunikację, konwersję zasilania oraz układy zabezpieczające.

Konstrukcja mechaniczna musi uwzględniać dławiki kablowe, zakończenie ekranów, uszczelnienie obudowy, orientację montażu i narażenie na warunki środowiskowe.

Wejścia czujników powinny pozostać oddzielone od zaszumionych obwodów zasilania. Ekrany kabli wymagają przemyślanej strategii podłączania. Obudowa musi zapewniać miejsce na okablowanie polowe i promień gięcia.

Złącze może być poprawne pod względem elektrycznym, ale nieodpowiednie dla techników noszących rękawice. Kompaktowa obudowa może obniżyć koszty, jednocześnie utrudniając dostęp do zacisków.

Węzeł może również wymagać sztywnej powierzchni montażowej. Drgania mechaniczne maszyny mogą wpływać na wrażliwą elektronikę wewnętrzną.

Zintegrowany przegląd pozwala zespołowi przeanalizować te wzajemne oddziaływania przed zbudowaniem sprzętu.

Inżynierowie pracujący z istniejącymi systemami zakładowymi mogą również porównać wymagania dotyczące integracji fizycznej różnych elementów monitorowania maszyn.

Studium przypadku z branży przemysłowej: kompaktowa brama sterowania serwonapędami

Drugim przykładem jest brama łącząca sterownik maszyny z kilkoma napędami serwo.

Urządzenie może zawierać porty przemysłowego Ethernetu, izolowaną komunikację szeregową, wejścia cyfrowe, wskaźniki stanu oraz wejście zasilania 24 V DC.

Złącza komunikacyjne wymagają dostępu od strony panelu przedniego. Diody LED stanu muszą być ustawione zgodnie ze światłowodami lub okienkami podglądu. Złącze zasilania wymaga miejsca na okablowanie.

Procesor i urządzenia sieciowe mogą generować skoncentrowane ciepło. Komponenty izolacyjne tworzą bariery rozmieszczenia. Sygnały o dużej szybkości wymagają kontrolowanego trasowania.

Obudowa może być montowana na szynie DIN. Nakłada to ograniczenia dotyczące szerokości, dostępu do zatrzasku i sąsiednich urządzeń.

Wąska obudowa wydaje się atrakcyjna, ponieważ oszczędza miejsce w szafie. Jednak niewystarczająca szerokość może wymusić umieszczenie złączy na kilku ściankach i skomplikować okablowanie.

Fusion 360 może wspierać ocenę kształtu płytki, orientacji złączy, montażu na szynie i kolejności montażu w ramach jednego modelu produktu.

Zespół może porównać konstrukcję jednopłytkową z płytkami ułożonymi jedna nad drugą. Konstrukcja piętrowa może zmniejszyć szerokość, ale zwiększyć złożoność złączy i gęstość cieplną.

Te kompromisy łatwiej ocenić, gdy geometria elektryczna i mechaniczna pozostaje powiązana.

Studium przypadku z przemysłu: rozproszone wejścia/wyjścia w trudnych warunkach

Rozproszona jednostka wejścia/wyjścia stwarza kolejny wymagający problem integracyjny.

Produkt może łączyć wejścia cyfrowe, kanały analogowe, wyjścia przekaźnikowe, komunikację i kondycjonowanie zasilania.

Okablowanie instalowane w terenie wymaga znacznej przestrzeni na zaciski. Granice izolacji wpływają na układ płytki PCB. Komponenty przekaźnikowe mogą powodować problemy z wysokością i odprowadzaniem ciepła.

Jeśli obudowa wymaga wysokiego stopnia ochrony przed wnikaniem, należy ograniczyć liczbę zewnętrznych otworów. Złącza, uszczelki i dławiki kablowe stają się częścią strategii uszczelniania.

Przegrody mechaniczne mogą oddzielać niebezpieczne napięcia od elektroniki niskonapięciowej. Wymagane odległości pełzania i izolacyjne muszą pozostać zachowane na całej płytce PCB i w obudowie.

Materiał obudowy musi być odporny na chemikalia, wibracje, zmiany temperatury i promieniowanie ultrafioletowe, jeśli ma to zastosowanie.

Zespoły serwisowe mogą potrzebować wymieniać elektronikę bez odłączania przewodów instalowanych w terenie. Wymóg ten może prowadzić do zastosowania wymiennego zacisku lub architektury z jednostką bazową.

Taka decyzja wpływa na wybór złączy, kształt płytki PCB, oprzyrządowanie obudowy i koszt produktu.

Wczesne modelowanie elektromechaniczne pomaga zespołowi ocenić te wybory architektoniczne, zanim staną się kosztownymi zobowiązaniami.

Zarządzanie zmianami jest równie ważne jak wymiana geometrii

Zintegrowana platforma ogranicza przekazywanie plików, ale zespoły nadal potrzebują zdyscyplinowanej kontroli wersji.

Każdy główny interfejs powinien mieć wyraźnie wskazanego właściciela. Otwór w obudowie może należeć do zespołu mechanicznego, podczas gdy obrys obudowy złącza należy do zespołu elektrycznego.

Zmiana któregokolwiek z tych elementów powinna uruchomić przegląd przez oba zespoły.

Kamienie milowe projektowania mogą ustanawiać kontrolowane stany:

Stan koncepcji: geometria pozostaje elastyczna podczas opracowywania architektury.

Stan interfejsu: obrys płytki, złącza, wyświetlacze i punkty montażowe stają się kontrolowane.

Stan trasowania: lokalizacje kluczowych komponentów są zablokowane.

Stan weryfikacji: zakończono kontrole termiczne, mechaniczne, elektryczne i produkcyjne.

Stan wydania: dane produkcyjne odpowiadają zatwierdzonemu zintegrowanemu modelowi.

Każdy stan powinien określać, jakie zmiany są dozwolone i kto musi je zatwierdzić.

Zespoły powinny unikać niezarządzanych kopii eksportowanej geometrii. Plik STEP zapisany na lokalnym komputerze może szybko się zdezaktualizować.

Uwagi do rewizji powinny opisywać wpływ techniczny, a nie tylko stwierdzać, że komponent został przesunięty. Uwaga powinna wyjaśniać, dlaczego go przesunięto i które interfejsy ponownie zwalidowano.

Przeglądy międzydziedzinowe powinny przebiegać zgodnie z interfejsami produktu

Wiele przeglądów projektowych jest organizowanych według dziedzin. Inżynierowie elektrycy przeglądają schemat. Inżynierowie mechanicy przeglądają obudowę. Projektanci płytek PCB przeglądają układ ścieżek.

Przeglądy elektromechaniczne powinny koncentrować się zamiast tego na interfejsach.

Przegląd złącza powinien obejmować rozmieszczenie złącza, geometrię otworu, prześwit dla kabli, ekranowanie, uszczelnienie, oznakowanie i dostęp montażowy.

Przegląd wyświetlacza powinien obejmować obszar aktywny, kąt widzenia, nacisk montażowy, prowadzenie kabli, przejrzystość optyczną i wymianę serwisową.

Przegląd termiczny powinien obejmować straty mocy komponentów, rozpływ ciepła w miedzi, przepływ powietrza, przewodzenie ciepła przez obudowę, warunki otoczenia i limity temperatury.

Przegląd uziemienia powinien obejmować odniesienie obwodu, połączenie z obudową, ekrany kabli, kontakt elementów złącznych oraz wymagania prawne.

Ta metoda oparta na interfejsach ujawnia problemy, które mogą umknąć podczas przeglądów przeprowadzanych w ramach poszczególnych dziedzin.

Praktyczna lista kontrolna przeglądu elektromechanicznego

Przed rozpoczęciem trasowania należy sprawdzić następujące elementy:

Obrys płytki PCB odpowiada zatwierdzonej obwiedni mechanicznej.

Otwory montażowe są wyrównane z występami obudowy i osprzętem.

Krytyczne obszary wykluczenia są zdefiniowane i zrozumiałe.

Złącza są wyrównane z otworami.

Wtyczki współpracujące mają wystarczająco dużo miejsca na wkładanie i wyjmowanie.

Wyświetlacze, przełączniki i wskaźniki są prawidłowo ustawione.

Wysokie i ciężkie komponenty mają odpowiedni prześwit.

Urządzenia cieplne mają określoną drogę odprowadzania ciepła.

Uwzględniono prowadzenie kabli i promień gięcia.

Narzędzia montażowe mogą dosięgnąć każdego wymaganego elementu złącznego.

Po wykonaniu trasowania należy sprawdzić dodatkowo następujące elementy:

Żaden komponent nie znalazł się w mechanicznym obszarze wykluczenia.

Płytkę można wprowadzić zgodnie z zamierzoną ścieżką wsuwania.

Obudowa zamyka się bez zgniatania kabli.

Elementy złączne można montować za pomocą narzędzi produkcyjnych.

Punkty testowe pozostają dostępne.

Elementy uziemienia i ekranowania pozostały nienaruszone.

Wymagane odstępy izolacyjne nie zostały naruszone.

Zatwierdzona wersja płytki PCB odpowiada zespołowi mechanicznemu.

Pakiet produkcyjny odpowiada zwalidowanemu modelowi produktu.

Testy prototypu powinny potwierdzać założenia cyfrowe

Integracja cyfrowa zmniejsza ryzyko, ale nie eliminuje potrzeby tworzenia prototypów.

Fizyczne prototypy ujawniają zachowanie materiałów, elastyczność kabli, odczucia podczas podłączania złączy, widoczność wyświetlacza, dostęp do elementów złącznych oraz różnice w montażu.

Pierwszy prototyp należy traktować jako narzędzie walidacji, a nie egzemplarz demonstracyjny.

Inżynierowie powinni rejestrować każdą nieoczekiwaną interakcję. Nawet niewielkie trudności montażowe mogą stać się poważnym problemem produkcyjnym przy większych wolumenach.

Przegląd prototypu powinien obejmować przedstawicieli zespołów elektrycznego, mechanicznego, produkcyjnego, jakościowego i serwisowego.

Zespół powinien bezpośrednio porównać fizyczny zespół z zintegrowanym modelem CAD.

Każda rozbieżność może wskazywać na nieprawidłowy model komponentu, nieaktualną rewizję, odchylenie produkcyjne lub niepełne założenie dotyczące tolerancji.

Poprawki powinny być wprowadzane z powrotem do modelu cyfrowego. Prototyp nie powinien stawać się oddzielnym źródłem nieudokumentowanych modyfikacji.

Gdzie Fusion 360 zapewnia największą wartość

Fusion 360 oferuje szczególną wartość, gdy decyzje dotyczące projektowania elektrycznego i mechanicznego pozostają ściśle powiązane.

Kompaktowe urządzenia odnoszą korzyści, ponieważ niewielkie kolizje geometryczne mogą wpływać na całą architekturę.

Produkty z wieloma interfejsami zewnętrznymi odnoszą korzyści, ponieważ rozmieszczenie złączy, wyświetlaczy, przełączników i wskaźników musi pozostać zsynchronizowane.

Niskoseryjne urządzenia przemysłowe odnoszą korzyści, ponieważ zespoły mogą nie mieć oddzielnych platform korporacyjnych dla każdej dziedziny inżynierii.

Szybko opracowywane prototypy odnoszą korzyści, ponieważ projekt może często zmieniać się podczas wczesnych testów.

Produkty z niestandardowymi obudowami odnoszą korzyści, ponieważ elementy mechaniczne mogą bezpośrednio reagować na wymagania płytki PCB.

Platforma obsługuje również bardziej ciągły przepływ pracy. Geometria mechaniczna może definiować płytkę PCB. Rozmieszczenie elementów elektrycznych może zostać przeniesione z powrotem do obudowy. Oba zespoły mogą przeglądać ten sam kontekst produktu.

Ta ciągłość zmniejsza liczbę ręcznych eksportów i ogranicza ryzyko przeglądania nieaktualnej geometrii.

Integracja nie zastępuje osądu inżynierskiego

Wspólna platforma projektowa nie zapewnia automatycznie niezawodnego produktu.

Nadal wymagane są dokładne modele komponentów. Obszary wykluczenia muszą być prawidłowo zdefiniowane. Należy przestrzegać ograniczeń elektrycznych. Tolerancje mechaniczne muszą być realistyczne.

Inżynierowie muszą również rozumieć procesy produkcyjne, materiały, wymagania prawne i warunki eksploatacji.

Automatyczne wykrywanie kolizji może identyfikować nakładające się bryły. Może jednak nie rozpoznać niedostępnej śruby, niedopuszczalnego zgięcia przewodu ani niejasnej procedury serwisowej.

Analiza termiczna zależy od racjonalnych założeń dotyczących mocy i materiałów. Wydajność elektromagnetyczna nadal wymaga specjalistycznej oceny projektowej i testów fizycznych.

Oprogramowanie usprawnia koordynację. Nie zastępuje odpowiedzialności technicznej.

Bardziej efektywna metoda opracowywania produktu

Niezawodny proces elektromechaniczny można podsumować za pomocą kilku powiązanych etapów.

Zacznij od funkcji produktu i wzornictwa przemysłowego. Określ sposób użytkowania, montażu, podłączania i serwisowania produktu.

Utwórz obwiednię mechaniczną. Uwzględnij ścianki obudowy, elementy montażowe, interfejsy użytkownika i ograniczenia instalacyjne.

Zdefiniuj obrys płytki PCB na podstawie tej obwiedni. Uwzględnij otwory montażowe, wycięcia i obszary wykluczenia.

Opracuj schemat i wybierz fizycznie zweryfikowane komponenty.

Najpierw umieść komponenty mocowane mechanicznie. Sprawdź złącza, wyświetlacze, przełączniki, wskaźniki i interfejsy termiczne.

Przenieś wstępną płytkę PCB z powrotem do zespołu mechanicznego. Usuń wszystkie istotne kolizje przed trasowaniem.

Zablokuj pozycje krytycznych komponentów. Dokończ trasowanie sygnałów, zasilania i uziemienia.

Przekaż ztrasowaną płytkę PCB do końcowej walidacji mechanicznej.

Przeanalizuj kolejność montażu, dostęp serwisowy, zachowanie cieplne, tolerancje i wymagania produkcyjne.

Zbuduj prototypy i porównaj je z zatwierdzonym modelem cyfrowym.

Dane produkcyjne należy wydać dopiero po zsynchronizowaniu konfiguracji elektrycznej i mechanicznej.

Podsumowanie

Integracja elektromechaniczna nie jest kontrolą zgodności przeprowadzaną na końcowym etapie. To ciągły proces inżynierski, który rozpoczyna się od architektury produktu i trwa aż do wydania danych produkcyjnych.

Niemal każdy produkt elektroniczny zależy od pomyślnej współpracy między płytką PCB, obudową, złączami, elementami sterującymi, okablowaniem, systemem termicznym i metodą montażu.

Fusion 360 wspiera tę zależność, utrzymując projektowanie mechaniczne, definicję PCB, rozmieszczanie komponentów i trójwymiarową walidację w połączonym środowisku.

Praktyczny przepływ pracy zaczyna się od wzornictwa przemysłowego i projektowania obudowy. Zespół mechaniczny definiuje kształt płytki PCB. Zespół elektryczny wybiera i rozmieszcza komponenty. Kompletna płytka wraca do modelu mechanicznego w celu sprawdzenia kolizji.

Dopiero po zatwierdzeniu krytycznych interfejsów należy rozpocząć szczegółowe trasowanie. Następnie ztrasowaną płytkę PCB trzeba ponownie poddać kontroli pod kątem końcowego montażu, odstępów, parametrów cieplnych i wymagań produkcyjnych.

Takie podejście ogranicza zbędne przekazywanie prac, zmniejsza dezorientację związaną z rewizjami i wykrywa konflikty, zanim dotrą one do etapu wytwarzania lub oprzyrządowania.

Najważniejszym rezultatem nie jest samo przyspieszenie pracy w CAD. Jest nim lepsza komunikacja inżynierska.

Gdy zespoły elektryczne i mechaniczne pracują na podstawie wspólnej definicji produktu, decyzje projektowe stają się widoczne w odpowiednim kontekście. Złącze nie jest już tylko symbolem na schemacie. Staje się interfejsem elektrycznym, otworem mechanicznym, trasą przewodu, punktem ekranowania, elementem montażowym i kwestią serwisową.

Szersza perspektywa pomaga zespołom tworzyć produkty, które prawidłowo pasują, niezawodnie się montują, bezpiecznie działają i pozostają praktyczne przez cały okres eksploatacji.

Dalsze informacje na temat zintegrowanych możliwości mechanicznych i elektronicznych Autodesk Fusion 360 są dostępne w oficjalnym centrum zasobów produktu Autodesk Fusion 360.