Certyfikat bezpieczeństwa Mantis MR-1: co potwierdza

Firma Mantis Robotics ogłosiła 24 lutego 2026 r., że jej robot MR-1 uzyskał certyfikację zgodnie z normami ISO 10218-1 i ISO 13849-1. Firma podaje również, że robot ma oznakowanie CE. Dla integratorów jest to kamień milowy produktu, a nie automatyczna zgoda na każde zastosowanie bez ogrodzeń.

Co potwierdza ogłoszenie

W ogłoszeniu producent identyfikuje MR-1 jako szybkiego robota przemysłowego przeznaczonego do pracy bez ogrodzeń. Podaje, że produkt uzyskał certyfikację zgodnie z dwiema wymienionymi normami. Mantis opisuje również wbudowane funkcje bezpieczeństwa i wykrywanie otoczenia.

Stwierdzenia te dotyczą robota i jego układów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Nie zastępują one pełnej oceny ryzyka maszyny. Oprzyrządowanie, obrabiane elementy, uchwyty, zagrożenia procesowe i otaczające urządzenia nadal stanowią część zintegrowanego zastosowania.

Certyfikacja robota i bezpieczeństwo stanowiska to różne kwestie

Norma ISO 10218-1 określa wymagania bezpieczeństwa dotyczące robotów przemysłowych. Norma ISO 13849-1 przedstawia metody projektowania części układów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Certyfikowany robot może wspierać zgodne z wymaganiami stanowisko, ale decyzje integracyjne determinują końcowy poziom ryzyka.

Ostre narzędzia, gorące elementy, ciężkie przedmioty obrabiane i punkty zgniotu mogą sprawić, że bliski dostęp człowieka będzie niedopuszczalny. Wyrzucanie materiału może również wymagać fizycznego zabezpieczenia. Układ bez ogrodzeń jest zatem rezultatem inżynierii, a nie funkcją produktu mającą zastosowanie wszędzie.

Integrator musi zidentyfikować zadania w całym cyklu życia. Programowanie, usuwanie awarii, czyszczenie, konserwacja i wymiana narzędzi mogą wiązać się z innymi zagrożeniami niż automatyczna produkcja.

Prędkość zmienia obliczenia dotyczące bezpieczeństwa

Mantis promuje MR-1 jako robota zdolnego do pracy z przemysłową prędkością przy jednoczesnym wykrywaniu znajdujących się w pobliżu osób. Wyższa prędkość może skrócić czas cyklu, ale zwiększa również drogę hamowania i przekazywaną energię. Na wynik wpływają także udźwig, masa narzędzia, pozycja robota i charakterystyka hamowania.

Walidacja bezpieczeństwa musi wykorzystywać dozwoloną prędkość dla każdego trybu pracy. Testy powinny obejmować najgorszy wiarygodny przypadek pod względem obciążenia i wysunięcia. Demonstracja z pustym nadgarstkiem nie potwierdza osiągów przy oprzyrządowaniu produkcyjnym.

Odległość ochronna zależy od zasięgu wykrywania, czasu reakcji i skuteczności zatrzymywania. Znaczenie ma również układ posadzki i kierunek podejścia. Powierzchnie odblaskowe, zasłonięcia i zmiany warunków środowiskowych należy testować w rzeczywistych warunkach stanowiska.

Zrozumienie funkcji bezpieczeństwa

Długa lista funkcji bezpieczeństwa jest przydatna tylko wtedy, gdy każda funkcja ma określoną rolę. Inżynierowie powinni powiązać zagrożenia z wymaganymi funkcjami, docelowymi poziomami działania, wejściami, logiką i końcowymi elementami przełączającymi.

Typowe funkcje mogą ograniczać prędkość, pozycję lub ruch. Mogą również wyzwalać zatrzymanie ochronne. Dokładne funkcje MR-1, ich ograniczenia i zasady konfiguracji należy zweryfikować w aktualnej dokumentacji producenta.

Pokrycie diagnostyczne nie eliminuje konieczności przeprowadzania testów kontrolnych. Należy zweryfikować wykrywanie usterek, działanie resetu i procedury przywracania pracy. Reset nie powinien inicjować niebezpiecznego ruchu ani omijać niesprawnego kanału wykrywania.

Percepcja wymaga określonych granic

Wykrywanie otoczenia może pomóc robotowi reagować na zmieniającą się pozycję człowieka. Nie należy jednak opisywać go jako oceny przypominającej ludzką. Uzasadnienie bezpieczeństwa musi opierać się na określonym, testowalnym działaniu, a nie na ogólnikowym języku dotyczącym sztucznej inteligencji.

Należy udokumentować strefę wykrywania, minimalne cechy obiektów, ograniczenia związane z zasłonięciem oraz reakcję na pogorszenie działania czujnika. Trzeba testować odzież, wózki, palety i narzędzia występujące w produkcji. Oświetlenie, pył i geometria tła mogą wpływać na bezkontaktowe wykrywanie.

Jeśli funkcja bezpieczeństwa opiera się na kanale percepcji, jej reakcja na usterkę musi być jasno określona. Maszyna potrzebuje zdefiniowanego stanu na wypadek utraty pewności wykrywania lub niedostępności czujnika.

Oprzyrządowanie może decydować o poziomie ryzyka

Niski udźwig robota nie gwarantuje niskiego ryzyka zastosowania. Efektory końcowe mogą zawierać punkty zgniecenia, zagrożenia związane z utratą podciśnienia, zgromadzoną energię pneumatyczną lub ostre krawędzie. Przenoszony element może być większy niż obrys robota.

Przed poleganiem na funkcjach sterowania należy stosować pasywne środki projektowe. Zaokrąglone oprzyrządowanie, zabezpieczone elementy złączne i ograniczona energia zgromadzona mogą zmniejszyć skutki zdarzeń. Wokół zagrożeń specyficznych dla procesu nadal mogą być wymagane osłony, nawet jeśli pozostałe obszary stanowiska pozostają otwarte.

Integracja ze sterownikami PLC i układami linii

Należy określić odpowiedzialność za uruchamianie, zatrzymywanie, reset i wybór trybu pracy. Sygnały bezpieczeństwa powinny korzystać z architektury i interfejsów określonych przez producenta. Status w standardowej sieci nie może zastępować sygnału o funkcji bezpieczeństwa.

Należy skoordynować przenośniki wejściowe, uchwyty i maszyny wyjściowe. Zatrzymanie wyłącznie robota może pozostawić aktywne inne zagrożenie. Procedury przywracania pracy powinny określać, które urządzenie może się poruszyć i kto kontroluje ponowne uruchomienie.

Powiązane komponenty można znaleźć w kolekcjach Czujniki przemysłowe i Automatyka ABB. Linki te dotyczą powiązanego sprzętu do wykrywania i robotyki, a nie produktów równoważnych.

Znaczenie dowodów z uruchomienia

Należy zachować zatwierdzoną konfigurację bezpieczeństwa i wersje oprogramowania. Trzeba rejestrować narzędzie, udźwig, metodę testu zatrzymywania i wyniki. Należy zweryfikować każdy tryb pracy oraz każdą dozwoloną drogę dostępu.

Strefy wykrywania należy sprawdzać przy reprezentatywnych prędkościach i pozycjach. Trzeba testować utratę zasilania, utratę komunikacji i usterki czujników. Należy potwierdzić, że ponowne uruchomienie wymaga zamierzonych warunków, a diagnostyka ułatwia przywracanie pracy bez zachęcania do obchodzenia zabezpieczeń.

Zmiany wymagają przeglądu. Cięższy chwytak, szybszy program, przeniesione stanowisko lub nowa paleta mogą unieważnić wcześniejsze założenia. Zarządzanie konfiguracją powinno łączyć rysunki, ocenę ryzyka, ustawienia bezpieczeństwa i protokoły walidacji.

Pytania dotyczące zakupu i cyklu życia

Nabywcy powinni żądać aktualnych deklaracji, certyfikatów, instrukcji i obsługiwanych wersji oprogramowania. Przed podjęciem zobowiązania dotyczącego linii produkcyjnej integratorzy powinni potwierdzić szkolenia, strategię zaopatrzenia w części zamienne i warunki wsparcia.

Cyberbezpieczeństwo również należy uwzględnić w planie cyklu życia. Trzeba rejestrować włączone usługi, role dostępu i metody tworzenia kopii zapasowych. Zmiany oprogramowania sprzętowego powinny być objęte kontrolowanymi testami, ponieważ mogą wpływać na diagnostykę, interfejsy lub zwalidowane działanie.

Wnioski dla inżynierów

Certyfikacja daje integratorom mocniejsze dowody na poziomie produktu podczas oceny MR-1. Nie oznacza jednak, że klatki ochronne stały się zbędne. Istotną zmianą jest możliwość tworzenia bardziej otwartych stanowisk, gdy zmierzone ryzyko i zwalidowane funkcje uzasadniają taką decyzję.

Mantis podaje datę ogłoszenia i zakres certyfikacji w swoim oficjalnym komunikacie z lutego 2026 r.. Aktualne informacje o produkcie firma udostępnia na stronie MR-1. Przed określeniem specyfikacji stanowiska produkcyjnego zespoły powinny korzystać z najnowszych instrukcji i certyfikatów.