Trên máy ép thủy lực, kẹp hoặc cần nâng di động, hành trình của xi lanh không phải là tín hiệu có thì tốt—mà thường là cách duy nhất đáng tin cậy để biết vị trí của cơ cấu trước khi bước tiếp theo được kích hoạt. Công tắc giới hạn analog và bộ mã hóa gia tăng gặp khó khăn khi cùng một trục phải chịu áp suất cao, va đập và nhiễm bẩn. Đó là lý do các nhà chế tạo máy tiếp tục lựa chọn cảm biến chuyển vị tuyến tính từ giảo (LDT) được tích hợp trong các xi lanh hỗ trợ cảm biến.

Ametek Factory Automation đã mở rộng dòng GEMCO 953 với mẫu 953I: vẫn là kiến trúc dạng cần, không tiếp xúc, nay được tích hợp IO-Link nguyên bản để vị trí, thông tin chẩn đoán và tham số có thể truyền qua một kết nối ba dây tiêu chuẩn đến bộ điều khiển IO-Link, thay vì cần một card analog hoặc SSI chuyên dụng.

Đầu cảm biến GEMCO 953I hiển thị logo IO-Link và đầu nối dạng M12 ở mặt trước, được sử dụng cho dữ liệu quy trình và các tham số bảo trì.

Những gì vẫn được giữ nguyên trên nền tảng 953

Về cơ khí, 953I không thiết kế lại đầu dò. Một xung dòng điện truyền dọc theo ống dẫn sóng; nam châm trượt trên piston phản hồi vị trí tuyệt đối mà không có bề mặt tiếp xúc gây mài mòn bên trong khoang dầu. Cảm biến được vặn vào cổng xi lanh đã chuẩn bị sẵn, tựa trên vòng đệm O-ring và đưa cần cảm biến qua lỗ có đường kính tối thiểu khoảng 0,5 inch trong cụm piston (vòng đệm cách ly, nam châm 4 lỗ, bạc lót tùy chọn).

Các thông số quan trọng của dòng sản phẩm trên sàn máy vẫn được giữ nguyên: độ phân giải đo khoảng 0,00006 inch, nguồn cấp 7–30 VDC và khả năng làm kín IP68, phù hợp cho cả các ô máy trong nhà máy lẫn hệ thống thủy lực di động. Đây là lý do các nhà máy đã tiêu chuẩn hóa trên các thiết bị 953A analog, 953D digital hoặc 953S SSI có thể xem 953I là một lựa chọn kết nối thay vì phải thiết kế lại cơ khí.

Mặt cắt xi lanh: đầu GEMCO nằm bên ngoài thân, ống dẫn sóng đi qua lỗ trong cần, còn nam châm được cố định trên piston để cung cấp phản hồi vị trí tuyệt đối không tiếp xúc.

Vì sao IO-Link thay đổi công tác bảo trì

Dữ liệu quy trình theo chu kỳ không phải là toàn bộ giá trị của sản phẩm. IO-Link còn cung cấp quyền cấu hình tham số và thông tin chẩn đoán thiết bị cho PLC hoặc HMI thông qua công cụ IODD của bộ điều khiển. Kỹ thuật viên hiện trường có thể xác nhận tình trạng, điều chỉnh thiết lập và lấy thông tin nhận dạng mà không cần thiết bị cầm tay độc quyền hoặc cáp bảo trì đặc biệt—rất hữu ích khi xi lanh nằm trên xe hoặc trong hố, nơi thời gian sử dụng máy tính xách tay rất hạn chế.

Đối với các nhà sản xuất thiết bị gốc đã tiêu chuẩn hóa IO-Link cho cảm biến tiệm cận, cảm biến áp suất và RFID, một kênh 953I giúp đưa thêm một giao diện chuyên dụng vào cùng quy trình tủ điện. Các tủ điện hiện hữu có thể tiếp tục sử dụng các mã sản phẩm analog hoặc SSI với cùng kích thước lắp đặt cơ khí, trong khi máy mới chuyển sang 953I.

Xi lanh thủy lực di động: loại trục chịu lực lớn ngoài trời, nơi phản hồi tuyệt đối IP68 và khả năng chẩn đoán từ xa phát huy hiệu quả.

Các chu trình thủy lực cần dữ liệu hành trình liên tục

Thủy lực phát huy ưu thế khi mật độ lực là yếu tố quan trọng—chẳng hạn như kẹp, gầu, nửa khuôn và bàn máy ép. Chỉ biết “duỗi hết” hoặc “thu hết” hiếm khi là đủ. Trên máy ép, tạo lực ép trước hoặc sau đúng điểm trong hành trình có thể làm hỏng sản phẩm, ngay cả khi áp suất cực đại trên đồng hồ vẫn bình thường.

Một LDT liên tục cho phép bộ điều khiển điều phối chu trình dựa trên vị trí thực: chỉ cho phép tăng áp trong một khoảng vị trí, loại bỏ chu kỳ chưa bao giờ đạt đến điểm ghép nối hoặc phát cảnh báo khi tín hiệu nam châm biến mất. Một kênh tuyệt đối được lắp đặt đúng cách thường có thể thay thế nhiều điểm kiểm tra rời rạc. Với IO-Link, kênh này còn báo cáo khi chính thiết bị là nguyên nhân gây sự cố.

Kết nối phản hồi tuyệt đối của xi lanh vào cùng dự án với hệ thống PLC và PAC, đồng thời quản lý các thiết bị bảo vệ tài sản quay liên quan trong Bently Nevada khi dây chuyền máy bao gồm cả hệ thống thủy lực vòng kín và giám sát tình trạng.