A PSB Industries bővíti OEM-támogatását távoli felügyeleti szolgáltatással

A PSB Industries a hagyományos helyszíni támogatáson túlmutató szolgáltatási modellt alakít ki egy olyan távoli felügyeleti szolgáltatással, amelynek célja, hogy a kezelők folyamatos OEM-szintű rálátást kapjanak a kritikus berendezésekre.

A szolgáltatás egyesíti a telepített felügyeleti hardvert, a biztonságos kapcsolatot, az üzemi adatok áttekintését és a PSB szakértői által nyújtott közvetlen műszaki támogatást.

Célja egyszerű: a rendellenes üzemi körülmények korábbi azonosítása, a hibaelhárítási ciklus lerövidítése és a berendezéshibák üzemeltetési hatásának csökkentése.

Ez a megközelítés az ipari karbantartás szélesebb körű változását is tükrözi. A kezelőknek egyre inkább többre van szükségük annál, mint hogy egy riasztás jelezze: már történt valami hiba. Elegendő üzemi előzményre és műszaki összefüggésre van szükségük ahhoz, hogy megértsék, hogyan alakult ki az esemény.

Összetett dehidratáló és tisztító rendszerek esetében ez a különbség jelentős lehet. Egy riasztás gyakran egy olyan folyamatváltozás utolsó látható tünete, amely jóval korábban kezdődött.

Az OEM-támogatás közelebb hozása az üzemi folyamathoz

A hagyományos ipari szervizelés továbbra is erősen eseményvezérelt. A rendszerben probléma alakul ki, az üzem munkatársai kivizsgálják, majd felveszik a kapcsolatot az OEM-mel, amikor a belső hibaelhárítás eléri a korlátait.

Ez a folyamat jól működhet elszigetelt hibák esetén. Kevésbé hatékony azonban, ha az állapot időszakosan jelentkezik, folyamatfüggő vagy nehezen reprodukálható.

A kezelőknek előfordulhat, hogy riasztási képernyőképeket, üzemi értékeket, PLC-adatokat és előzményrekordokat kell összegyűjteniük, mielőtt az OEM megkezdheti az érdemi diagnosztikát.

Addigra már fontos körülmények veszhetnek el.

A PSB távoli felügyeleti szolgáltatása ezt a folyamatot változtatja meg azáltal, hogy folyamatos rálátást biztosít az üzemi körülményekre és a riasztási tevékenységre.

Ahelyett, hogy egy eseményt teljes egészében utólag rekonstruálnának, a PSB technikusai áttekinthetik, hogyan változtak az üzemi körülmények a rendellenes állapot előtt és annak során.

Ez különösen hasznos, ha több riasztás következik be rövid időn belül. A kezelő által elsőként észlelt riasztás nem mindig a kiváltó esemény.

A folyamat sorrendjének megértése segíthet megkülönböztetni a kiváltó okot a később megjelenő másodlagos hatásoktól.

Az edge-átjáró kapcsolódási pontot hoz létre.

A szolgáltatás műszaki alapját a felügyeleti architektúra részeként telepített OptixEdge ipari edge-átjáró képezi.

Az átjáró támogatja az operációs rendszerből származó adatok gyűjtését, és biztosítja a folyamatos távoli rálátáshoz szükséges kapcsolatot.

Ez a fajta edge-architektúra egyre fontosabbá vált az ipari környezetekben, mert meghatározott réteget hoz létre az üzemeltetési berendezések és a magasabb szintű felügyeleti szolgáltatások között.

Ahelyett, hogy minden terepi eszközt önálló távfelügyelt eszközként kezelnének, a kiválasztott üzemelési információk ellenőrzött interfészen keresztül gyűjthetők össze.

Ez az architektúra azt is lehetővé teszi, hogy a diagnosztikai funkciókat elkülönítsék a gép vagy a folyamat normál vezérlésétől.

A PSB szerint az üzemeltetési hatáskör továbbra is a helyszínen dolgozó személyzetnél marad. A felügyeleti szolgáltatás ezért további műszaki ellenőrzési rétegként működik, nem pedig a meglévő vezérlési struktúrát helyettesíti.

A hasonló architektúrákat értékelő mérnökök számára fontos különbség van a felügyeleti infrastruktúra és a vezérlési infrastruktúra között. Az ipari kommunikációs és hálózati komponensek egyre inkább összekapcsolják a PLC-, edge- és felügyeleti rétegeket, működési szerepeiket azonban továbbra is egyértelműen el kell különíteni.

A folyamatos riasztási előzmények többet nyújtanak egy riasztási értesítésnél

A riasztásfelügyelet az új szolgáltatás egyik központi funkciója, értéke azonban attól függ, hogyan értelmezik az információkat.

Egyetlen riasztás általában arról tájékoztatja a kezelőket, hogy átléptek egy előre meghatározott üzemelési határértéket. Azt azonban nem feltétlenül magyarázza meg, miért lépték át ezt a határt.

A folyamatos felügyelet idővonalat biztosít.

A mérnökök összevethetik a riasztási aktivitást az üzemelési trendekkel, és megvizsgálhatják, hogy egy körülmény hirtelen jelent meg, vagy fokozatosan alakult ki.

A fokozatos változás folyamatromlásra, a betáplálási körülmények változására, alkatrészkopásra vagy más, fokozatosan kialakuló üzemeltetési problémára utalhat.

A riasztások gyors egymásutánja olyan egyszeri eseményre utalhat, amely eltérő hibaelhárítási megközelítést igényel.

A fontos változás nem pusztán több riasztás gyűjtése. Hanem a riasztások és az üzemelési körülmények közötti kapcsolat megőrzése.

A PSB a szolgáltatási csomag részeként távhibaelhárítást, diagnosztikát és a rendellenes vagy ismétlődő események gyökérok-elemzését is magában foglalja.

Ezek a funkciók lehetőséget adnak az OEM szakembereinek arra, hogy a rendszert a kialakítására és elvárt működési viselkedésére vonatkozó ismereteik alapján értékeljék.

Miért rövidítheti le az OEM rálátása a hibaelhárítást?

A távfelügyeleti platformok széles körben elérhetők, az OEM bevonása azonban megváltoztatja a diagnosztikai modellt.

Egy általános felügyeleti platform képes megjeleníteni az értékeket, trendeket és riasztásokat. E jelek értelmezéséhez azonban továbbra is szükség van a berendezés és a mögöttük álló folyamat ismeretére.

A gyártó eredeti berendezésgyártóként egy további kontextusréteggel is rendelkezik: azzal, hogyan tervezték a rendszert a működésre.

Ez akkor lehet lényeges, ha több érték külön-külön továbbra is az elfogadható tartományon belül marad, miközben együttes viselkedésük egy kialakuló problémára utal.

Ez akkor is fontos, amikor a hibakereséshez az egyes műszerek helyett a vezérlési sorrendek megértésére van szükség.

A technológiai berendezések működése gyakran a szelepeket, fűtőelemeket, regenerálási sorrendeket, nyomásviszonyokat és egyéb üzemeltetési szakaszokat összehangoló PLC-logikától függ.

Az ezzel a sorrenddel nem ismerős technikus ugyanazokat az adatokat láthatja, de több időre lehet szüksége annak meghatározásához, melyik esemény történt először.

Az OEM munkatársai a tervezett sorrendből indulhatnak ki, és összehasonlíthatják azt a tényleges üzemeltetési viselkedéssel.

Ez nem szünteti meg a helyszíni mérnökök szerepét. Csökkentheti azonban a jelentős hibakeresés megkezdése előtt átadandó információ mennyiségét.

Gyakorlati példa: visszatérő riasztások nyilvánvaló hiba nélkül

Vegyünk egy hipotetikus gázkezelő rendszert, amely hetente többször is időszakos riasztást kezd kiadni.

A berendezés tovább működik, ezért az üzem személyzete visszaállítja a feltételt, és újra üzembe helyezi a rendszert.

Egyetlen előfordulás sem tűnik elég súlyosnak ahhoz, hogy azonnali leállítást indokoljon.

Néhány hét elteltével azonban a riasztások gyakorisága növekszik.

Hagyományos támogatási modell esetén az OEM csak ebben a szakaszban kaphat szervizkérelmet. A mérnököknek ezután meg kell állapítaniuk, mi történt a korábbi események során.

Ha az üzemeltetési információkat nem őrizték meg, a vizsgálat nagymértékben függhet a kezelői feljegyzésektől és a még rendelkezésre álló korábbi nyilvántartásoktól.

A folyamatos felügyelet megváltoztatja a kiindulópontot.

A műszaki csapat áttekintheti, hogy ugyanazok az üzemeltetési változók változtak-e minden esemény előtt. Összehasonlíthatják a riasztási sorrendeket, és megállapíthatják, hogy az incidensek közös mintázatot mutatnak-e.

Ha a visszatérő riasztás csak egy későbbi tünet, a korábbi trend megmutathatja, hol kezdődött valójában a rendellenes folyamat.

Ez a példa nem egy bejelentett PSB-ügyfél esetét mutatja be. Azt szemlélteti, miért javíthatja jelentősen az ipari hibakeresést a folyamatos adatok és a riasztási előzmények rendelkezésre állása.

A távsegítség emellett hosszabb teljesítményrekordot is létrehoz

A felügyelet értéke túlmutat az egyedi hibákon.

A PSB szolgáltatásai keretében az üzemeltetési adatok műszaki áttekintését és a gázminták elemzését is biztosítja.

Idővel ezek a nyilvántartások hasznosabb képet adhatnak arról, hogyan viselkedik az eszköz különböző üzemeltetési körülmények között.

Ez az elszigetelt karbantartási eseményektől az életciklus-teljesítmény elemzése felé történő elmozdulást támogatja.

A karbantartási csapatok megvizsgálhatják, hogy bizonyos rendellenes állapotok egyre gyakrabban fordulnak-e elő. A mérnökök az üzemeltetési viselkedést a karbantartás vagy a folyamatbeállítások előtt és után is összehasonlíthatják.

A cél nem a tervezett karbantartás teljes kiváltása.

Ehelyett az üzemeltetési bizonyítékok további szempontot jelenthetnek annak eldöntésében, hogy mely problémák igényelnek figyelmet, és mely állapotok maradnak stabilak.

Ez az elv szorosan kapcsolódik az ipari automatizálás más területein alkalmazott állapotfüggő és prediktív karbantartási stratégiákhoz.

A gépvédelmi rendszerek, a folyamatirányítási platformok és az elektromos felügyeleti rendszerek egyre gyakrabban használják a korábbi működési viselkedést a rögzített karbantartási időközök kiegészítésére.

Nagyobb létesítményekben ezek az információk kiegészíthetik a meglévő DCS- és folyamatirányítási rendszereket azáltal, hogy az alapvető vezérlési funkciók megkettőzése helyett speciális OEM-értelmezést biztosítanak.

A távoli diagnosztika továbbra is fegyelmezett helyszíni gyakorlatokra támaszkodik.

A távfelügyelet bevezetése nem szünteti meg a megfelelő üzemeltetési fegyelem szükségességét.

Az adatok minősége továbbra is fontos. A pontatlan érzékelőadatok, a megkerült műszerek vagy a nem dokumentált helyszíni módosítások bármely, üzemeltetési adatokon alapuló diagnózist befolyásolhatják.

A riasztáskezelés is fontos.

A túlzott számú téves riasztást generáló rendszer megnehezítheti az érdemi eseménysorozatok azonosítását. Ezért az üzemeknek továbbra is felül kell vizsgálniuk a riasztási konfigurációt, és biztosítaniuk kell, hogy a fontos események megkülönböztethetők maradjanak.

A karbantartási nyilvántartások egy újabb hasznos összefüggési réteget biztosítanak.

Ha egy alkatrészt kicseréltek, egy vezérlési paramétert módosítottak vagy egy folyamatfeltétel megváltozott, ezt az információt a felügyeleti nyilvántartás mellett kell dokumentálni.

A távoli szakértők hatékonyabban tudják értelmezni az üzemeltetési adatokat, ha tisztában vannak azzal, mi változott fizikailag a helyszínen.

Ezért a leghatékonyabb modell az együttműködésen alapul.

A helyszíni személyzet folyamatismerettel és fizikai vizsgálatokkal járul hozzá. A távoli OEM-szakértők berendezésismeretet, korábbi adatok elemzését és diagnosztikai támogatást biztosítanak.

Egyik funkció sem helyettesíti teljes mértékben a másikat.

A tervezett helyszíni látogatások összekapcsolják a távoli elemzést a helyszíni körülményekkel.

A PSB szolgáltatása félévente elvégzett helyszíni látogatásokat és teljesítményértékeléseket tartalmaz.

Ez a modell fontos része, mivel a távoli adatok nem képesek leírni az ipari berendezéseket érintő valamennyi fizikai állapotot.

A szivárgások, a szennyeződés, a mechanikai elhasználódás, a vezetékezési problémák és a helyi környezeti feltételek közvetlen vizsgálatot tehetnek szükségessé.

A helyszíni vizsgálatok lehetővé teszik a technikusok számára, hogy összevessék az üzemeltetési nyilvántartásokban szereplő adatokat a berendezés tényleges állapotával.

Emellett lehetőséget adnak a visszatérő események, a karbantartási gyakorlatok és a teljesítménnyel kapcsolatos megfigyelések áttekintésére a telephely személyzetével együtt.

A táv-elemzés és az időszakos fizikai ellenőrzés kombinációja teljesebb támogatási ciklust hoz létre, mint bármelyik módszer önmagában.

Az éves támogatás megváltoztatja a szolgáltatási kapcsolatot

A kereskedelmi struktúra is eltér a hagyományos eseti kiszállási szolgáltatástól.

A PSB az ajánlatot előre megvásárolható szervizórákat tartalmazó, strukturált éves támogatási csomagként írja le.

Ezek az órák támogathatják a riasztások hibaelhárítását, a teljesítmény felülvizsgálatát, a folyamat optimalizálását, a műszaki konzultációt és a kezelői képzést.

Az ügyfelek a program keretében elsőbbségi hozzáférést is kapnak az OEM szervizéhez, valamint kedvezményes óradíjakat.

Eszközgazdálkodási szempontból ez a műszaki támogatás legalább egy részét kiszámíthatatlan reagálási költségből tervezett üzemeltetési tevékenységgé alakítja.

Ez értékes lehet olyan berendezéseknél, amelyeknél az állásidő költsége jelentősen meghaladja a rendszeres műszaki felügyelet költségét.

Ez arra is ösztönöz, hogy a műszaki felülvizsgálatra még azelőtt sor kerüljön, hogy egy állapot vészhelyzetté alakulna.

A reaktív szervizhívásoktól a folyamatos műszaki felügyeletig

A PSB távfelügyeleti szolgáltatása az ipari OEM-támogatás szélesebb irányát képviseli.

A berendezésgyártók hagyományosan a rendszert, az üzembe helyezési támogatást, a dokumentációt, a pótalkatrészeket és a helyszíni szervizt biztosították.

A hálózatba kapcsolt felügyelet lehetővé teszi, hogy az OEM-mel fennálló kapcsolat a normál üzemelés során is folytatódjon.

Az így létrejövő szolgáltatási modell kevésbé függ attól, hogy meg kell-e várni egy meghibásodást, mielőtt a műszaki szakértelem bevonásra kerül.

A gázszárító, gáztisztító és kapcsolódó technológiai rendszerek üzemeltetői számára a lehetséges előny nem pusztán a több adathoz való távoli hozzáférés.

A nagyobb érték abban rejlik, hogy ezeket az adatokat berendezésspecifikus tudással ötvözik, és elegendő korábbi összefüggést őriznek meg annak megértéséhez, hogyan alakulnak ki a rendellenes események.

A PSB modellje egy ipari edge-átjárót, folyamatos riasztásfelügyeletet, távdiagnosztikát, gyökérok-elemzést, üzemeltetési adatok elemzését és rendszeres helyszíni felméréseket fog össze.

Ez a kombináció gyakorlatias keretet biztosít a hibaelhárításnak az eseményciklus korábbi szakaszába helyezéséhez, miközben az üzemeltetési felelősség a telephely személyzeténél marad.

Ahogy az ipari telephelyek egyre inkább összekapcsolódnak, ez a határvonal továbbra is fontos marad.

A távfelügyelet akkor a leghasznosabb, ha jobb rálátást biztosít a szakembereknek anélkül, hogy összekeverné, ki irányítja a folyamatot.

Kritikus berendezéseknél az üzemeltetők végső soron egyszerű eredményt szeretnének: korábban felismerni a romlást, gyorsabban megérteni a meghibásodásokat, és megakadályozni, hogy az elkerülhető állásidő termelési problémává váljon.