SHAKOPEE, Minnesota — KEB America ha trasformato One Cable Technology da una semplice opzione del firmware dei drive in un kit di sistema completo e abbinato. I servoazionamenti S6 e gli azionamenti a frequenza variabile F6 possono ora essere forniti come pacchetto OCT, che trasporta la potenza del motore e i segnali dell’encoder su un unico cavo ibrido, eliminando il secondo cavo di feedback ancora ampiamente utilizzato in molte macchine costruite in Nord America.

La proposta OCT di KEB si concentra sui telai S6 e F6 di potenza medio-bassa, dove la densità del quadro e l’ingombro nelle catene portacavi creano per primi problemi agli OEM.

La copertura di Design World colloca il lancio nel consueto punto dolente degli OEM: troppi assi del drive, troppo poco spazio nel quadro e cablaggi degli encoder che si guastano molto prima dei cuscinetti del motore. OCT elimina questo cablaggio. Potenza e feedback digitale condividono un unico cavo motore; la coppia drive-motore diventa un kit composto da cinque elementi — drive o inverter, motore, encoder e cavo OCT — invece di una lista di acquisti da fornitori diversi e non coordinati.

Cosa comprende la distinta base OCT

Sul fronte elettronico, KEB propone servoazionamenti S6 da 0,75 kW a 7,5 kW nei telai 2 e 4, e inverter F6 da 2,2 kW a 37 kW nei telai 2 e 3. Entrambi utilizzano la scheda di controllo PRO con Safety Module 5. Il feedback viaggia tramite HIPERFACE DSL all’interno del cavo motore, un protocollo digitale che sostituisce la classica coppia separata dell’encoder senza rinunciare all’immunità ai disturbi — proprio il fattore che determina il successo o il fallimento dei cavi ibridi nelle lunghe catene portacavi.

I cavi ibridi OCT sono disponibili con sezioni da 1,5, 2,5 e 4,0 mm² e con connettori motore M15, M23 e M40.

I motori abbinati comprendono i telai della serie TA, da TA1 a TA6, con connettori M23/M40 ed encoder multiturno EN12, oltre ai servo Dynamic Line DL3 con connettori M15/M23. Le lunghezze dei cavi arrivano fino a 50 metri. Questo intervallo copre la maggior parte delle applicazioni di imballaggio, intralogistica e macchine utensili di medie dimensioni, senza dover ricorrere a un secondo fornitore per il cavo ibrido.

Le unità S6/F6 con scheda PRO ricevono OCT sul percorso X1C, normalmente utilizzato per gli ingressi della temperatura del motore: i dettagli del layout sono importanti in fase di progettazione del quadro.

Perché interessa ai costruttori di macchine, oltre al semplice “un connettore in meno”

Meno connettori può sembrare un dettaglio trascurabile, finché non si considerano i tempi di terminazione, i codici dei ricambi e la sezione della catena portacavi che determina le dimensioni della catena portacavi energetica. La comunicazione di prodotto di KEB — insieme alle note tecniche di Timo Geisler, product manager dei drive presso KEB Automation — evidenzia quattro risultati pratici: cablaggio più semplice del quadro e del motore; ingombro ridotto e installazione più rapida; meno punti di possibile guasto dei connettori; e un costo totale di proprietà inferiore grazie alla riduzione delle scorte e dei tempi di assistenza. Dimezzare i cavi in una catena significa anche dimezzare le superfici soggette a usura per flessione che i tecnici della manutenzione sostituiscono durante i turni notturni.

OCT non sostituisce una rete di motion control PLC o PAC ben configurata. È una semplificazione del cablaggio sul campo tra inverter e motore, in modo che il livello di controllo disponga di una distinta base più pulita e compatta. I costruttori che già combinano assi KEB con cataloghi industriali più ampi — compresi i ricambi per drive e motori ABB su linee multimarca — in genere valutano OCT prima sugli assi con i maggiori problemi di congestione dei cavi, per poi standardizzarlo.

Nei quadri ad alta densità, eliminare un cablaggio dedicato dell’encoder per ogni asse vale spesso più della differenza di prezzo del cavo.

La soluzione di sistema OCT per S6 e F6 è disponibile per la progettazione tramite KEB America. Il lavoro di progettazione ancora necessario è prosaico ma indispensabile: confermare le opzioni di encoder HIPERFACE DSL sul motore, verificare le modalità di collegamento della schermatura EMC sul cavo ibrido e controllare il comportamento del Safety Module 5 nella catena di sicurezza esistente della macchina, prima che il primo telaio di produzione lasci l’officina.