PSB Industries rozszerza wsparcie dla producentów OEM dzięki usłudze zdalnego monitoringu

PSB Industries rozszerza swój model usług poza konwencjonalne wsparcie w terenie, oferując usługę zdalnego monitorowania zaprojektowaną tak, aby zapewnić operatorom stały wgląd producenta OEM w kluczowe urządzenia.

Usługa łączy zainstalowany sprzęt monitorujący, bezpieczną łączność, analizę danych eksploatacyjnych oraz bezpośrednie wsparcie techniczne specjalistów PSB.

Cel jest prosty: wcześniej identyfikować nieprawidłowe warunki pracy, skracać cykl diagnostyki i ograniczać operacyjny wpływ problemów ze sprzętem.

Podejście to odzwierciedla również szerszą zmianę w utrzymaniu ruchu w przemyśle. Operatorzy coraz częściej potrzebują czegoś więcej niż alarmu sygnalizującego, że coś już poszło nie tak. Potrzebują wystarczającej historii pracy i kontekstu technicznego, aby zrozumieć, jak rozwinęło się zdarzenie.

W przypadku złożonych systemów odwadniania i oczyszczania ta różnica może mieć istotne znaczenie. Alarm często jest ostatnim widocznym objawem zmiany procesu, która rozpoczęła się znacznie wcześniej.

Przybliżenie wsparcia OEM do procesu eksploatacji

Tradycyjne usługi przemysłowe nadal w dużej mierze opierają się na zdarzeniach. W systemie pojawia się problem, personel zakładu prowadzi dochodzenie, a z producentem OEM kontaktuje się dopiero wtedy, gdy wewnętrzne działania diagnostyczne osiągną swoje granice.

Taki proces może dobrze sprawdzać się w przypadku pojedynczych usterek. Jest mniej skuteczny, gdy problem występuje sporadycznie, zależy od procesu lub trudno go odtworzyć.

Operatorzy mogą być zmuszeni zebrać zrzuty ekranów alarmów, wartości robocze, informacje z PLC i dane historyczne, zanim producent OEM będzie mógł rozpocząć rzeczową diagnostykę.

Do tego czasu istotny kontekst może już zostać utracony.

Usługa zdalnego monitorowania PSB zmienia ten schemat, zapewniając stały wgląd w warunki pracy i aktywność alarmów.

Zamiast odtwarzać całe zdarzenie po fakcie, technicy PSB mogą przeanalizować, jak zmieniały się warunki pracy przed wystąpieniem nieprawidłowości i w jego trakcie.

Jest to szczególnie przydatne, gdy kilka alarmów występuje w krótkich odstępach czasu. Pierwszy alarm zauważony przez operatora nie zawsze jest zdarzeniem inicjującym.

Zrozumienie sekwencji zdarzeń może pomóc odróżnić przyczynę źródłową od wtórnych skutków, które pojawiają się później w procesie.

Brama brzegowa stanowi punkt połączenia

Podstawę techniczną usługi stanowi przemysłowa brama brzegowa OptixEdge zainstalowana jako element architektury monitorowania.

Brama sieciowa obsługuje zbieranie danych z systemu operacyjnego i zapewnia połączenie wymagane do ciągłego zdalnego monitorowania.

Ten typ architektury brzegowej staje się coraz bardziej istotny w środowiskach przemysłowych, ponieważ tworzy określoną warstwę między urządzeniami operacyjnymi a usługami monitoringu wyższego poziomu.

Zamiast traktować każde urządzenie terenowe jako niezależny zasób zdalny, wybrane informacje o pracy można gromadzić za pośrednictwem kontrolowanego interfejsu.

Taka architektura umożliwia również oddzielenie funkcji diagnostycznych od normalnego sterowania maszyną lub procesem.

PSB stwierdza, że uprawnienia do podejmowania decyzji operacyjnych pozostają po stronie personelu na miejscu. Usługa monitoringu działa więc jako dodatkowa warstwa nadzoru technicznego, a nie jako zastępstwo istniejącej struktury sterowania.

W przypadku inżynierów oceniających podobne architektury istotne jest rozróżnienie między infrastrukturą monitoringu a infrastrukturą sterowania. Przemysłowe komponenty komunikacyjne i sieciowe coraz częściej łączą warstwy PLC, brzegową i nadrzędną, ale ich role operacyjne powinny pozostać jasno określone.

Ciągła historia alarmów dostarcza więcej niż samo powiadomienie o alarmie

Monitoring alarmów jest jedną z głównych funkcji nowej usługi, ale jego wartość zależy od sposobu interpretacji informacji.

Pojedynczy alarm zazwyczaj informuje operatorów, że przekroczono zdefiniowaną granicę pracy. Niekoniecznie wyjaśnia jednak, dlaczego do tego doszło.

Ciągły monitoring dodaje oś czasu.

Inżynierowie mogą porównywać aktywność alarmów z trendami pracy i sprawdzać, czy dany stan pojawił się nagle, czy rozwijał się stopniowo.

Stopniowa zmiana może wskazywać na pogarszanie się procesu, zmiany warunków podawania materiału, zużycie komponentu lub inny rozwijający się problem operacyjny.

Szybka sekwencja może wskazywać na pojedyncze zdarzenie wymagające innego podejścia do rozwiązywania problemów.

Istotna zmiana nie polega wyłącznie na gromadzeniu większej liczby alarmów. Chodzi o zachowanie związku między alarmami a warunkami pracy.

PSB obejmuje zdalne rozwiązywanie problemów, diagnostykę i analizę przyczyn źródłowych nieprawidłowych lub powtarzających się zdarzeń w ramach pakietu serwisowego.

Funkcje te dają specjalistom producenta oryginalnego wyposażenia możliwość oceny systemu na podstawie wiedzy o jego konstrukcji i oczekiwanym sposobie działania.

Dlaczego dostęp producenta oryginalnego wyposażenia może skrócić czas rozwiązywania problemów

Platformy zdalnego monitoringu są powszechnie dostępne, ale udział producenta oryginalnego wyposażenia zmienia model diagnostyki.

Ogólna platforma monitoringu może wyświetlać wartości, trendy i alarmy. Interpretacja tych sygnałów nadal wymaga znajomości urządzeń oraz procesu, którego dotyczą.

Producent oryginalnego wyposażenia ma dodatkowy poziom kontekstu: wie, jak zaprojektowano system, aby działał.

Może to mieć znaczenie, gdy kilka wartości pozostaje indywidualnie w akceptowalnych zakresach, podczas gdy ich łączne zachowanie wskazuje na rozwijający się problem.

Ma to również znaczenie, gdy diagnostyka wymaga zrozumienia sekwencji sterowania, a nie tylko poszczególnych przyrządów.

Urządzenia procesowe często zależą od logiki PLC koordynującej zawory, grzałki, sekwencje regeneracji, warunki ciśnienia i inne etapy pracy.

Technik nieznający tej sekwencji może zobaczyć te same dane, ale potrzebować dodatkowego czasu na ustalenie, które zdarzenie wystąpiło jako pierwsze.

Personel producenta OEM może rozpocząć od zamierzonej sekwencji i porównać ją z rzeczywistym zachowaniem podczas pracy.

Nie eliminuje to roli inżynierów zakładowych. Może ograniczyć ilość informacji, które trzeba przekazać, zanim rozpocznie się skuteczna diagnostyka.

Praktyczny przykład: powtarzające się alarmy bez oczywistej awarii

Rozważmy hipotetyczny system uzdatniania gazu, w którym kilka razy w tygodniu zaczyna pojawiać się sporadyczny alarm.

Urządzenie nadal pracuje, więc personel zakładu resetuje stan i ponownie uruchamia system.

Żadne pojedyncze zdarzenie nie wydaje się na tyle poważne, aby uzasadniać natychmiastowe wyłączenie.

Jednak po kilku tygodniach częstotliwość alarmów wzrasta.

W konwencjonalnym modelu wsparcia producent OEM może otrzymać zgłoszenie serwisowe dopiero na tym etapie. Inżynierowie muszą wtedy ustalić, co wydarzyło się podczas wcześniejszych zdarzeń.

Jeśli informacje o pracy nie zostały zachowane, dochodzenie może w dużej mierze zależeć od notatek operatorów i wszelkich dostępnych zapisów historycznych.

Ciągłe monitorowanie zmienia punkt wyjścia.

Zespół techniczny może sprawdzić, czy przed każdym zdarzeniem zmieniały się te same zmienne eksploatacyjne. Może porównać sekwencje alarmów i ustalić, czy incydenty mają wspólny wzorzec.

Jeśli powtarzający się alarm jest tylko objawem występującym w dalszej części układu, wcześniejszy trend może ujawnić, gdzie faktycznie rozpoczęła się nieprawidłowa sekwencja.

Ten przykład nie przedstawia rzeczywistego przypadku zgłoszonego przez klienta PSB. Pokazuje, dlaczego ciągłe dane i historia alarmów mogą znacząco usprawnić diagnostykę przemysłową.

Zdalne wsparcie tworzy również dłuższą historię pracy.

Wartość monitorowania wykracza poza pojedyncze usterki.

PSB uwzględnia przegląd techniczny danych eksploatacyjnych oraz analizę próbek gazu w ramach świadczonych usług.

Z czasem takie zapisy mogą zapewnić pełniejszy obraz zachowania urządzenia w różnych warunkach pracy.

Wspiera to przejście od odizolowanych zdarzeń związanych z konserwacją do analizy wydajności w całym cyklu życia.

Zespoły utrzymania ruchu mogą sprawdzać, czy określone nieprawidłowe warunki występują coraz częściej. Inżynierowie mogą również porównywać zachowanie podczas eksploatacji przed konserwacją i po niej lub przed zmianami procesu i po ich wprowadzeniu.

Celem nie jest całkowite zastąpienie zaplanowanej konserwacji.

Zamiast tego dowody eksploatacyjne mogą stanowić dodatkowe źródło informacji przy podejmowaniu decyzji, które problemy wymagają uwagi, a które warunki pozostają stabilne.

Zasada ta jest ściśle związana ze strategiami konserwacji opartej na stanie oraz konserwacji predykcyjnej stosowanymi w innych obszarach automatyki przemysłowej.

Systemy ochrony maszyn, platformy sterowania procesem i systemy monitorowania instalacji elektrycznych coraz częściej wykorzystują historyczne zachowanie jako uzupełnienie stałych okresów konserwacji.

W większych zakładach informacje te mogą uzupełniać istniejące systemy DCS i sterowania procesem, dodając specjalistyczną interpretację OEM zamiast powielać podstawowe funkcje sterowania.

Zdalna diagnostyka nadal zależy od zdyscyplinowanych praktyk obowiązujących na miejscu.

Dodanie zdalnego monitoringu nie eliminuje potrzeby zachowania dobrej dyscypliny eksploatacyjnej.

Jakość danych nadal ma znaczenie. Nieprawidłowe informacje z czujników, pominięte oprzyrządowanie lub nieudokumentowane modyfikacje wykonane na miejscu mogą wpływać na każdą diagnozę opartą na danych eksploatacyjnych.

Zarządzanie alarmami również ma znaczenie.

System generujący nadmierną liczbę alarmów uciążliwych może utrudniać identyfikację istotnych sekwencji zdarzeń. Dlatego zakłady powinny nadal przeglądać konfigurację alarmów i dbać o to, aby ważne zdarzenia pozostały rozróżnialne.

Dokumentacja konserwacji stanowi kolejną przydatną warstwę kontekstu.

Jeśli wymieniono komponent, zmieniono parametr sterowania lub zmodyfikowano warunki procesu, informację tę należy udokumentować wraz z zapisem monitoringu.

Zdalni specjaliści mogą skuteczniej interpretować informacje o eksploatacji, gdy rozumieją, co fizycznie zmieniło się na miejscu.

Najskuteczniejszy model ma zatem charakter współpracy.

Personel na miejscu wnosi wiedzę o procesie oraz wyniki inspekcji fizycznych. Zdalni specjaliści OEM wnoszą wiedzę o urządzeniach, analizę historyczną i wsparcie diagnostyczne.

Żadna z tych funkcji nie zastępuje całkowicie drugiej.

Zaplanowane wizyty na miejscu zapewniają powiązanie zdalnej analizy z warunkami panującymi w terenie.

Usługa PSB obejmuje półroczne wizyty na miejscu oraz oceny wydajności.

Jest to ważna część modelu, ponieważ dane zdalne nie mogą opisać każdego fizycznego czynnika wpływającego na urządzenia przemysłowe.

Wycieki, zanieczyszczenia, pogorszenie stanu mechanicznego, problemy z okablowaniem i lokalne warunki środowiskowe mogą wymagać bezpośredniej inspekcji.

Przeglądy w terenie pozwalają technikom porównać informacje zawarte w dokumentacji eksploatacyjnej z rzeczywistym stanem urządzeń.

Stwarzają one również okazję do omówienia z personelem obiektu powtarzających się zdarzeń, praktyk konserwacyjnych i obserwacji dotyczących wydajności.

Połączenie analizy zdalnej i okresowych kontroli fizycznych tworzy pełniejszy cykl wsparcia niż każda z tych metod stosowana osobno.

Roczne wsparcie zmienia relację serwisową

Struktura komercyjna różni się również od konwencjonalnego serwisu na wezwanie.

PSB opisuje ofertę jako ustrukturyzowany roczny pakiet wsparcia z przedpłaconymi godzinami usług.

Godziny te mogą służyć do rozwiązywania problemów z alarmami, przeglądów wydajności, optymalizacji procesu, konsultacji technicznych i szkoleń operatorów.

Klienci otrzymują również priorytetowy dostęp do serwisu OEM oraz obniżone stawki godzinowe za usługi w ramach programu.

Z perspektywy zarządzania majątkiem technicznym przekształca to przynajmniej część wsparcia technicznego z nieprzewidywalnego kosztu reakcji w planowane działanie operacyjne.

Może to być wartościowe w przypadku urządzeń, dla których koszty przestoju są znacznie wyższe niż koszty rutynowego nadzoru technicznego.

Zachęca również do przeprowadzenia przeglądu technicznego, zanim dany stan rozwinie się w sytuację awaryjną.

Od reaktywnych wezwań serwisowych do ciągłego nadzoru technicznego

Usługa zdalnego monitorowania PSB reprezentuje szerszy kierunek w przemysłowym wsparciu ze strony producentów OEM.

Producenci urządzeń tradycyjnie dostarczali system, wsparcie przy uruchomieniu, dokumentację, części zamienne i serwis w terenie.

Połączone monitorowanie umożliwia kontynuowanie relacji z producentem OEM przez cały okres normalnej eksploatacji.

Powstały model usług jest w mniejszym stopniu uzależniony od oczekiwania na awarię, zanim zaangażowana zostanie wiedza techniczna.

Dla operatorów systemów osuszania gazu, oczyszczania gazu i powiązanych systemów procesowych potencjalna korzyść nie polega jedynie na zdalnym dostępie do większej ilości danych.

Większa wartość wynika z połączenia tych danych ze specjalistyczną wiedzą dotyczącą konkretnego urządzenia oraz z zachowania wystarczającego kontekstu historycznego, aby zrozumieć, jak rozwijają się nieprawidłowe zdarzenia.

Model PSB łączy przemysłową bramę brzegową, ciągłe monitorowanie alarmów, zdalną diagnostykę, analizę przyczyn źródłowych, analizę danych operacyjnych oraz cykliczne przeglądy w terenie.

Takie połączenie zapewnia praktyczne ramy do wcześniejszego podejmowania działań diagnostycznych w cyklu zdarzenia, przy jednoczesnym pozostawieniu odpowiedzialności operacyjnej personelowi zakładu.

W miarę jak obiekty przemysłowe stają się coraz bardziej połączone, ta granica pozostanie istotna.

Zdalne monitorowanie jest najbardziej użyteczne, gdy zapewnia specjalistom lepszy wgląd, nie powodując przy tym niejasności co do tego, kto kontroluje proces.

W przypadku krytycznych urządzeń cel, do którego ostatecznie dążą operatorzy, jest prosty: wcześniej rozpoznawać pogorszenie stanu, szybciej rozumieć przyczyny awarii i zapobiegać przekształcaniu się możliwych do uniknięcia przestojów w problem produkcyjny.