การที่สไลด์เคลื่อนที่หลุดควบคุมเป็นระยะถือเป็นเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยของเครื่องจักร

แกนที่เคลื่อนที่โดยไม่มีคำสั่งตามคาดไม่ใช่ข้อขัดข้องในการทดสอบเดินเครื่องตามปกติ แต่เป็นเหตุการณ์การเคลื่อนที่ที่ไม่สามารถควบคุมได้ ซึ่งอาจสร้างความเสียหายต่อเครื่องมือ โครงสร้างเครื่องจักร ชิ้นงาน อุปกรณ์จับยึด และบุคลากร ความเสี่ยงจะจัดการได้ยากยิ่งขึ้นเมื่อสไลด์ทำงานตามปกติเป็นเวลาหลายชั่วโมง ก่อนจะเคลื่อนที่ด้วยความเร็วหรือในทิศทางที่ไม่คาดคิดอย่างกะทันหัน

เครื่องจักรที่พิจารณาในกรณีนี้ใช้ Siemens SIMATIC S7-200 CPU 226, ชุด SIMOVERT MASTERDRIVES สำหรับแกนสไลด์, MICROMASTER 440 สำหรับสปินเดิล และแผงควบคุม TP 170A ข้อมูลคำสั่งและสถานะถูกส่งผ่านเครือข่ายสื่อสารอนุกรม USS

ปัญหาที่รายงานเกิดขึ้นกับสไลด์หนึ่งตัวหรือทั้งสองตัว เหตุการณ์อาจเกิดขึ้นหนึ่งหรือสองครั้งในระหว่างวันทำงาน จากนั้นเครื่องอาจทำงานตามปกติเป็นเวลาสองหรือสามวัน ความพยายามก่อนหน้านี้รวมถึงการแยก VFD ของสปินเดิลออกจากตู้ควบคุมหลักและปรับปรุงการต่อลงดิน การดำเนินการเหล่านั้นไม่สามารถกำจัดข้อขัดข้องได้

รูปแบบนี้มักทำให้เกิดการแก้ไขปัญหาแบบคาดเดา วิศวกรอาจเปลี่ยนเอ็นโคดเดอร์ เดินสายเคเบิลใหม่ ปรับพารามิเตอร์ไดรฟ์ หรือติดตั้งสายดินเพิ่ม การเปลี่ยนแปลงเพียงอย่างเดียวอาจทำให้อาการเปลี่ยนชั่วคราว จนทำให้เข้าใจว่าปัญหาได้รับการแก้ไขแล้ว จากนั้นเหตุการณ์จะกลับมาอีก เพราะยังไม่เคยพิสูจน์เส้นทางคำสั่งที่แท้จริง

การตรวจสอบที่เชื่อถือได้ต้องระบุจุดแรกที่พฤติกรรมตามคาดเริ่มผิดปกติ ทีมงานต้องทราบว่า HMI ร้องขออะไร, PLC ยอมรับอะไร, PLC ส่งอะไร, ไดรฟ์ได้รับอะไร, ไดรฟ์เปิดใช้งานอะไรภายใน และมอเตอร์ทำอะไรจริง

เริ่มต้นด้วยการยืนยันอุปกรณ์ทุกชิ้นที่ติดตั้ง

ระบบ Siemens รุ่นเก่ามักยังคงใช้งานต่อไปอีกนานหลังจากทีมติดตั้งเดิมออกไปแล้ว แบบอาจมีการแก้ไขด้วยลายมือ การสำรองพารามิเตอร์อาจไม่ครบถ้วน และอาจติดตั้งโมดูลทดแทนโดยไม่ได้ปรับปรุงเอกสาร ดังนั้นต้องระบุฮาร์ดแวร์ให้ชัดเจนก่อนตีความพารามิเตอร์

บันทึกหมายเลขคำสั่งซื้อทั้งหมดจากป้ายระบุข้อมูลทุกป้าย อย่าอาศัยเฉพาะรายการอุปกรณ์ที่พิมพ์ไว้ หมายเลข CPU ของ S7-200 ที่รายงานมามีอักขระบางตัวที่อาจคัดลอกผิด หมายเลขจริงของชุดควบคุมอาจตรงกับ Siemens 6ES7216-2BD23-0XB0 SIMATIC S7-200 CPU 226 แต่ต้องยืนยันชุดจ่ายไฟและรุ่นเอาต์พุตโดยตรงจากอุปกรณ์ที่ติดตั้ง

อักขระที่ไม่ถูกต้องเพียงตัวเดียวอาจนำไปสู่คู่มือ แผนผังเทอร์มินัล หรือชิ้นส่วนทดแทนที่ไม่ถูกต้อง ตัวอักษร O มักสับสนกับเลขศูนย์ เลขหนึ่งอาจสับสนกับตัวอักษร I นอกจากนี้ การขาดอักษรต่อท้ายก็อาจซ่อนตัวเลือกฮาร์ดแวร์ที่สำคัญไว้ได้

หลักการเดียวกันนี้ใช้กับอุปกรณ์ SIMOVERT MASTERDRIVES ด้วย MASTERDRIVES เป็นตระกูลผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ ไม่ใช่ไดรฟ์แบบตายตัวเพียงแบบเดียว แผงควบคุม เวอร์ชันซอฟต์แวร์ อุปกรณ์เสริมเอ็นโคเดอร์ บอร์ดเทคโนโลยี และการกำหนดค่า Vector Control หรือ Motion Control อาจทำให้พารามิเตอร์ที่ใช้ได้และเส้นทางสัญญาณภายในแตกต่างกัน

ควรตรวจสอบหมายเลขสั่งซื้อของ MICROMASTER 440 ด้วย แม้ MM440 จะควบคุมสปินเดิลแทนสไลด์ แต่ก็อยู่ในสภาพแวดล้อมของตู้เดียวกันและอาจใช้เส้นทางการสื่อสาร USS ร่วมกัน เหตุการณ์การสวิตชิ่ง การเดินสาย การกำหนดแอดเดรส และจังหวะเวลาการสื่อสารของอุปกรณ์อาจส่งผลต่อระบบโดยรวม

บันทึกรุ่น TP 170A เวอร์ชันโปรเจกต์ HMI การตั้งค่าการสื่อสาร และแอดเดรส PLC ที่เชื่อมต่ออยู่ แผงควบคุมอาจมีเหตุการณ์จากปุ่ม ฟังก์ชันสูตรการผลิต ค่าเริ่มต้น หรือพฤติกรรมของแท็กที่ไม่สามารถระบุได้จากโปรแกรม PLC เพียงอย่างเดียว

ก่อนเปลี่ยนพารามิเตอร์ใด ๆ ให้สำรองข้อมูลโปรแกรม PLC โปรเจกต์ HMI ชุดพารามิเตอร์ MASTERDRIVES และชุดพารามิเตอร์ MM440 อย่างครบถ้วน ถ่ายภาพชีลด์สายเคเบิล สวิตช์บนบอร์ด จุดต่อเทอร์มินัล และโมดูลเสริม ข้อมูลพื้นฐานนี้ช่วยให้สามารถเปรียบเทียบและย้อนคืนการแก้ไขทุกครั้งในภายหลังได้

กำหนดความหมายของคำว่า Runaway ที่ผู้ปฏิบัติงานใช้

คำว่า “รันอะเวย์” อาจใช้เรียกเหตุการณ์ที่แตกต่างกันหลายแบบ การเร่งความเร็วเต็มพิกัดแตกต่างจากการจ็อกโดยไม่ตั้งใจในระยะสั้น การเคลื่อนที่ระหว่างเริ่มระบบแตกต่างจากการเคลื่อนที่ระหว่างลำดับอัตโนมัติ แนวทางการวินิจฉัยจะเปลี่ยนไปตามลักษณะเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

สัมภาษณ์ทุกคนที่เห็นเหตุขัดข้อง สอบถามสิ่งที่สังเกตเห็นแทนการสรุปสาเหตุ “เอ็นโคเดอร์เสีย” เป็นข้อสรุป “สไลด์เคลื่อนที่อย่างรวดเร็วไปในทิศทางบวก ขณะที่ HMI แสดงความเร็วเป็นศูนย์” เป็นข้อสังเกต

บันทึกแกนที่เกี่ยวข้อง ทิศทาง ความเร็วโดยประมาณ ระยะเวลา ตำแหน่งเริ่มต้น โหมดเครื่องจักร สถานะสปินเดิล ขั้นตอนโปรแกรมที่ทำงานอยู่ และวิธีที่ใช้หยุดการเคลื่อนที่ พิจารณาว่าการเคลื่อนที่เริ่มจากหยุดนิ่งหรือเกิดขึ้นระหว่างการเคลื่อนที่ที่มีอยู่แล้ว

หากสไลด์เร่งความเร็วไปจนถึงความเร็วสูงสุด ให้ตรวจสอบขั้วป้อนกลับ แหล่งค่ากำหนดที่ทำงานอยู่ ลำดับการเปิดใช้งาน และการควบคุมของไดรฟ์ หากสไลด์เคลื่อนที่เพียงระยะสั้น ๆ ให้ตรวจสอบบิตจ็อก ทริกเกอร์ขอบสัญญาณที่ซ้ำกัน คำสั่งค้าง และการเปลี่ยนสถานะของลำดับการทำงาน

หากเหตุการณ์เกิดขึ้นเฉพาะในโหมดอัตโนมัติ ตรรกะลำดับการทำงานจะมีความสำคัญมากขึ้น หากเกิดขึ้นในโหมดแมนนวลด้วย ให้มุ่งเน้นที่การจัดลำดับความสำคัญของคำสั่งซึ่งใช้ร่วมกันทั้งสองโหมด หากแกนเคลื่อนที่ระหว่างเปิดเครื่อง การเปลี่ยนสถานะของ CPU การรีเซ็ตไดรฟ์ หรือการเชื่อมต่อ HMI ใหม่ ควรตรวจสอบการเริ่มต้นระบบโดยทันที

พฤติกรรมขณะหยุดให้หลักฐานที่มีค่า หากการนำสัญญาณอนุญาตไดรฟ์จาก PLC ออกทำให้แกนหยุด แสดงว่าส่วนกำลังอาจยังตอบสนองต่อเส้นทางสัญญาณอนุญาตที่คาดไว้ หากการเคลื่อนที่ยังดำเนินต่อจนกว่าจะตัดแยกไฟหลัก ให้ตรวจสอบฮาร์ดแวร์ไดรฟ์ การเดินสายสัญญาณอนุญาตภายนอก พฤติกรรมของคอนแทคเตอร์ และแหล่งคำสั่งนอก PLC

นอกจากนี้ให้ตรวจสอบว่าไดรฟ์สร้างคำเตือนหรือข้อขัดข้องหรือไม่ เหตุการณ์ที่ไม่มีข้อขัดข้องไม่ได้พิสูจน์ว่าไดรฟ์อยู่ในสภาพปกติ แต่บ่งชี้ว่าไดรฟ์อาจพิจารณาแล้วว่าคำสั่งและสัญญาณป้อนกลับถูกต้อง

มองเครื่องจักรเป็นห่วงโซ่คำสั่งที่สมบูรณ์

คำสั่งการเคลื่อนที่อาจเริ่มจากแผงควบคุม TP 170A ปุ่ม อินพุตตัวเลข สูตรการผลิต เหตุการณ์บนหน้าจอ หรือลำดับอัตโนมัติจะกำหนดค่าในหน่วยความจำ PLC จากนั้น S7-200 จะตรวจสอบคำขอนั้นและคำนวณความเร็วหรือค่ากำหนดการเคลื่อนที่ รูทีนการสื่อสาร USS จะสร้างเทเลแกรมที่มีข้อมูลควบคุมและข้อมูลกระบวนการ

ชุด MASTERDRIVES รับเทเลแกรมและส่งเวิร์ดควบคุมกับค่ากำหนดผ่านโครงสร้างสัญญาณภายใน คำสั่งสุดท้ายที่กำลังใช้งานอาจรวมถึงความเร็วคงที่ อินพุตแอนะล็อก คำสั่งจากขั้วต่อ ค่ากำหนดเสริม อินพุตจ็อก หรือฟังก์ชันบล็อกภายในด้วย

เส้นทางป้อนกลับก็สำคัญไม่แพ้กัน มอเตอร์หรือโหลดอาจใช้เอ็นโคดเดอร์แบบเพิ่มค่า รีโซลเวอร์ ทาโคมิเตอร์ หรืออุปกรณ์ป้อนกลับชนิดอื่น ไดรฟ์จะแปลสัญญาณนั้นเป็นความเร็วหรือตำแหน่ง จากนั้นค่า实际บางค่าอาจถูกส่งไปยัง PLC

ลิมิตสวิตช์เชิงกล เซ็นเซอร์หาตำแหน่งอ้างอิง สวิตช์โอเวอร์ทราเวล คอนแทคเตอร์ เบรก และหน้าสัมผัสแสดงความพร้อมของไดรฟ์ ล้วนสร้างเส้นทางเพิ่มเติม แต่ละเส้นทางอาจส่งผลต่อการเริ่ม เดินต่อ หรือหยุดการเคลื่อนที่

ทุกขั้นตอนควรมีค่าที่วัดได้ ที่ PLC ให้บันทึกคำขอดิบจาก HMI, โหมดการทำงานที่เลือก, สถานะลำดับการทำงาน, ค่ากำหนดสุดท้ายที่ผ่านการตรวจสอบ, ทิศทาง, คำสั่งอนุญาตการทำงาน และผลการสื่อสาร ที่ไดรฟ์ ให้ตรวจสอบเวิร์ดควบคุมที่ได้รับ, ค่ากำหนดที่ได้รับ, ค่ากำหนดภายในที่กำลังใช้งาน, ความเร็วจริง, สถานะระบบป้อนกลับ, กระแส, คำเตือน และข้อขัดข้อง

ค่าศูนย์ที่แสดงบน HMI ไม่ได้พิสูจน์ว่า PLC ส่งค่าศูนย์ออกไป ค่าศูนย์ในรีจิสเตอร์ PLC หนึ่งตัวไม่ได้พิสูจน์ว่าแหล่งคำสั่งอื่นไม่ได้ทำงาน เทเลแกรม USS ที่ถูกต้องไม่ได้พิสูจน์ว่าไดรฟ์ถูกกำหนดค่าให้ใช้เทเลแกรมนั้นเป็นแหล่งค่ากำหนดเพียงแหล่งเดียว

การตรวจสอบควรระบุจุดแรกที่ค่าที่คาดไว้ไม่ตรงกับค่าที่บันทึกไว้ จุดนั้นจะแบ่งปัญหาออกเป็นตรรกะ HMI, แอปพลิเคชัน PLC, การสื่อสาร, การกำหนดค่าไดรฟ์, ระบบป้อนกลับ, ฮาร์ดแวร์กำลัง หรือกลไก

การแยกประเด็นเพื่อวินิจฉัยที่สำคัญที่สุด

คำถามทางเทคนิคข้อแรกนั้นเรียบง่าย: ไดรฟ์ได้รับคำสั่งที่ถูกต้องตามปกติให้เคลื่อนที่หรือไม่

เปรียบเทียบค่าทั้งสี่ระหว่างเกิดเหตุการณ์:

• ค่ากำหนดการเคลื่อนที่ขั้นสุดท้ายของ PLC
• ค่ากำหนดที่ไดรฟ์ได้รับ
• ค่ากำหนดภายในของไดรฟ์ที่กำลังทำงาน
• การเคลื่อนที่จริงของมอเตอร์หรือสไลด์ที่วัดได้

หากค่ากำหนดสุดท้ายของ PLC เปลี่ยนเป็นค่าที่ไม่ใช่ศูนย์และไดรฟ์ทำตามค่านั้น ไดรฟ์อาจทำงานถูกต้อง การเคลื่อนไหวที่ไม่ต้องการถูกสร้างขึ้นในส่วนต้นทาง ให้ตรวจสอบเหตุการณ์จาก HMI ลอจิกลำดับการทำงาน ค่าเก็บรักษาไว้ การเปลี่ยนโหมด และการเขียนคำสั่งสุดท้ายหลายครั้ง

หากค่ากำหนดสุดท้ายของ PLC ยังคงเป็นศูนย์ แต่ไดรฟ์ได้รับค่าที่ไม่ใช่ศูนย์ ให้ตรวจสอบการสร้างโทรเลข การแมปหน่วยความจำ การปรับสเกล การจัดการบัฟเฟอร์ และการทำงานของบล็อกการสื่อสาร ค่าที่ไม่คาดคิดที่แน่นอนอาจช่วยระบุกลไกได้ ค่าคงที่เดิมที่เกิดซ้ำมักบ่งชี้ข้อมูลที่ค้างอยู่หรือข้อมูลเก่า ค่าบวกหรือลบที่มีขนาดสุดขั้วอาจบ่งชี้ปัญหาตัวเลขมีเครื่องหมายหรือลำดับไบต์

หากไดรฟ์ได้รับค่าเป็นศูนย์ แต่ค่ากำหนดภายในที่กำลังทำงานเปลี่ยนเป็นค่าที่ไม่ใช่ศูนย์ ให้ตรวจสอบการกำหนดค่าไดรฟ์ อาจมีการทำงานของความเร็วคงที่ ค่าอ้างอิงแบบแอนะล็อก ฟังก์ชันจ็อก อินพุตจากขั้วต่อ ค่ากำหนดเสริม โพเทนชิโอมิเตอร์แบบใช้มอเตอร์ หรือตัวเลือกเทคโนโลยี

หากค่ากำหนดจาก PLC ค่ากำหนดที่ไดรฟ์ได้รับ และค่ากำหนดภายในทั้งหมดคงเป็นศูนย์ขณะที่มอเตอร์เร่งความเร็ว เหตุการณ์นี้ร้ายแรงยิ่งขึ้น ให้ตรวจสอบพฤติกรรมของสัญญาณป้อนกลับ ระบบควบคุมกำกับของไดรฟ์ แหล่งจ่ายไฟของแผงควบคุม ฮาร์ดแวร์ไดรฟ์ พฤติกรรมของภาคเอาต์พุต และการเชื่อมต่อทางกล

วิธีใช้สัญญาณสี่ค่าชุดนี้ช่วยป้องกันการเปลี่ยนชิ้นส่วนโดยไม่มีการควบคุม นอกจากนี้ยังช่วยให้ได้ข้อสรุปทางเทคนิคที่มีหลักฐานรองรับ โดยระบุจุดขัดข้องตามหลักฐานที่บันทึกไว้ ไม่ใช่จากการสันนิษฐาน

สัญญาณป้อนกลับเป็นจุดต้องสงสัยลำดับต้น ๆ แต่ไม่ใช่ข้อสรุปโดยอัตโนมัติ

ข้อผิดพลาดของเอ็นโค้ดเดอร์หรือทาโคมิเตอร์ที่เกิดขึ้นเป็นช่วง ๆ มีความเป็นไปได้ โดยเฉพาะเมื่อเหตุการณ์เปลี่ยนแปลงตามแรงสั่นสะเทือน อุณหภูมิ การขยับสายเคเบิล หรือตำแหน่งสไลด์ อย่างไรก็ตาม การสันนิษฐานว่าการสูญเสียสัญญาณป้อนกลับใด ๆ จะทำให้ความเร็วเพิ่มถึงค่าสูงสุดโดยอัตโนมัตินั้นกว้างเกินไป

โดยปกติไดรฟ์ที่กำหนดค่าอย่างถูกต้องควรตรวจจับสัญญาณป้อนกลับที่ขาดหายไปหรือไม่น่าเชื่อถือ และตอบสนองตามการตั้งค่าการตรวจสอบและข้อผิดพลาดของไดรฟ์ การตอบสนองที่แน่นอนขึ้นอยู่กับเวอร์ชันการควบคุม ตัวเลือกสัญญาณป้อนกลับ การกำหนดค่า และการใช้งาน

พฤติกรรมที่เป็นอันตรายอาจยังเกิดขึ้นได้เมื่อมีสัญญาณป้อนกลับอยู่แต่ไม่ถูกต้อง ขั้วสัญญาณกลับด้าน ลำดับเฟสไม่ถูกต้อง แอมพลิจูดสัญญาณไม่เสถียร ช่องสัญญาณเสียหาย ประเภทเอ็นโค้ดเดอร์ไม่ถูกต้อง การปรับสเกลไม่ถูกต้อง ข้อต่อหลวม หรือการกำหนดค่าตัวควบคุมที่ไม่เหมาะสม อาจทำให้ไดรฟ์ตอบสนองไปในทิศทางที่ผิด

สายเคเบิลที่ขาด ๆ หาย ๆ แทบไม่เคยเสียในลักษณะวงจรเปิดโดยสมบูรณ์ ตัวนำเส้นหนึ่งอาจแยกออกจากกันเฉพาะเมื่อสายถูกดัด พินคอนเน็กเตอร์อาจสูญเสียการสัมผัสเฉพาะขณะมีการสั่นสะเทือนสูง แหล่งจ่ายไฟของเอ็นโคดเดอร์อาจตกลงเมื่อคอนแทคเตอร์ทำงาน กระแสในชิลด์อาจทำให้ช่องสัญญาณดิฟเฟอเรนเชียลหนึ่งช่องผิดเพี้ยนโดยไม่ทำให้สัญญาณหายไปทั้งหมด

เปรียบเทียบความเร็วจริงที่ไดรฟ์รายงานกับการวัดจากแหล่งอิสระ เครื่องวัดความเร็วรอบแบบมือถือ เซนเซอร์ชั่วคราวที่ผ่านการตรวจสอบ หรือการวัดด้วยออสซิลโลสโคปที่เหมาะสม สามารถยืนยันได้ว่าค่าจริงภายในตรงกับการเคลื่อนที่ทางกายภาพหรือไม่

หากไดรฟ์รายงานความเร็วเป็นศูนย์ขณะที่เพลากำลังหมุน ให้สงสัยเส้นทางสัญญาณป้อนกลับ หากไดรฟ์รายงานความเร็วถูกต้องขณะที่คำสั่งเริ่มไม่ถูกต้อง ระบบป้อนกลับอาจทำงานเป็นปกติ

ห้ามทดสอบระบบป้อนกลับโดยให้บุคลากรสัมผัสกับสไลด์ที่กำลังเคลื่อนที่ ใช้แผงกั้น ลดความเร็ว ควบคุมเงื่อนไขการทดสอบ และใช้วิธีหยุดที่เป็นอิสระ

ตรวจสอบวงจรป้อนกลับทั้งหมด

ระบบป้อนกลับมีมากกว่าเอ็นโคดเดอร์ เซนเซอร์ ข้อต่อทางกล สายเคเบิล คอนเน็กเตอร์ แหล่งจ่ายไฟ ชิลด์ การจัดเตรียมสายดิน บอร์ดอินพุต และการกำหนดค่าไดรฟ์ ล้วนมีส่วนต่อค่าที่วัดได้

เริ่มจากจุดเชื่อมต่อทางกล ยืนยันว่าเพลาเอ็นโคดเดอร์ สายพาน เฟือง หรือข้อต่อแบบยืดหยุ่นไม่สามารถลื่นไถลได้ ตรวจสอบดุมข้อต่อ ลิ่ม สกรูตัวหนอน รอยร้าว การปนเปื้อน และการเยื้องศูนย์ เอ็นโคดเดอร์ที่หลุดออกจากการเชื่อมต่อทางกลอาจยังคงสร้างสัญญาณที่ไม่แสดงการเคลื่อนที่จริงของโหลด

ตรวจสอบคอนเน็กเตอร์ทุกตัวภายใต้แสงสว่างที่ดีและใช้แว่นขยาย มองหาหน้าสัมผัสที่ถูกดันร่นเข้าไป ขั้วที่ย้ำไม่แน่น พินงอ การกัดกร่อน การปนเปื้อนของน้ำมัน ชิ้นส่วนคลายแรงดึงที่ชำรุด และแรงตึงของสายเคเบิล ยืนยันว่าคอนเน็กเตอร์ทดแทนใช้ชนิดหน้าสัมผัสที่ถูกต้อง

ทดสอบความต่อเนื่องเมื่อแยกเครื่องจักรออกจากแหล่งจ่ายไฟ แต่ห้ามพึ่งพาการทดสอบความต้านทานแบบคงที่เพียงอย่างเดียว ตัวนำที่แตกร้าวอาจนำไฟฟ้าได้เมื่อสายอยู่ในแนวตรง และขาดวงจรเมื่อถูกดัด ภายใต้การทดสอบความเสี่ยงต่ำที่ได้รับอนุมัติ ให้ตรวจติดตามสัญญาณป้อนกลับขณะที่เคเบิลแคริเออร์เคลื่อนที่ตลอดระยะการเคลื่อนที่ปกติ

วัดแหล่งจ่ายไฟของเอ็นโคดเดอร์ที่ตัวเอ็นโคดเดอร์ขณะมีโหลดทำงาน แรงดันไฟฟ้าที่คงที่ภายในตู้ไม่ได้ยืนยันว่าแรงดันที่เซนเซอร์ยังคงคงที่ บันทึกค่าต่ำสุดระหว่างการเร่งความเร็วของสปินเดิล การกลับทิศทางของแกน การเบรก และการทำงานของคอนแทคเตอร์

สำหรับเอ็นโคดเดอร์แบบอินครีเมนทัล ให้ตรวจสอบแอมพลิจูดของแต่ละช่อง ความสมมาตรของช่อง ความสัมพันธ์ของเฟส และพัลส์ดัชนีหากมีการใช้งาน คู่สัญญาณดิฟเฟอเรนเชียลควรมีความสมดุล สัญญาณรบกวนเป็นช่วง ๆ พัลส์หายไป หรือแอมพลิจูดลดลง อาจบ่งชี้ถึงปัญหาที่สายเคเบิล ชิลด์ แหล่งจ่ายไฟ หรือเซนเซอร์

ตรวจสอบประเภทเอ็นโคดเดอร์ จำนวนพัลส์ โพลาริตี การสเกล และแหล่งสัญญาณป้อนกลับในชุดพารามิเตอร์ของไดรฟ์ที่ติดตั้ง อย่าสันนิษฐานว่าหมายเลขพารามิเตอร์จากคู่มือ MASTERDRIVES รุ่นอื่นใช้กับบอร์ดควบคุมนี้ได้

ข้อผิดพลาดของ USS ไม่ควรถูกลดทอนว่าเกิดจากการเปลี่ยนแปลงของบิตแบบสุ่ม

การสื่อสาร USS ทำงานผ่านเทเลแกรมที่มีโครงสร้าง โปรโตคอลนี้มีการตรวจสอบข้อผิดพลาด ดังนั้นโดยปกติเทเลแกรมที่เสียหายควรถูกปฏิเสธ แทนที่จะถูกยอมรับเป็นค่ากำหนดความเร็วที่ถูกต้องแต่ไม่เกี่ยวข้องกัน

ไม่ได้หมายความว่าสามารถละเลย USS ได้ ปัญหาการสื่อสารยังคงมีส่วนทำให้เกิดการทำงานหลุดควบคุมผ่านพฤติกรรมของแอปพลิเคชันได้ PLC อาจสร้างเวิร์ดข้อมูลกระบวนการผิด ค่าแบบมีเครื่องหมายอาจถูกตีความไม่ถูกต้อง ไบต์สูงและไบต์ต่ำอาจถูกสลับกัน ข้อมูลเก่าอาจยังคงอยู่ในบัฟเฟอร์ส่ง และการไม่ได้รับการตอบกลับอาจทำให้ค่ากำหนดก่อนหน้ายังคงทำงานอยู่

แอดเดรสสเลฟซ้ำกันก็อาจทำให้เกิดพฤติกรรมที่สับสนได้เช่นกัน ไดรฟ์แต่ละตัวบนเครือข่ายต้องมีแอดเดรสเฉพาะที่ไม่ซ้ำกัน ลำดับการโพลของ PLC ต้องเชื่อมโยงการตอบกลับแต่ละรายการกับสเลฟที่ถูกต้องและพื้นที่หน่วยความจำที่ถูกต้อง

ควรให้ความสำคัญกับเวิร์ดควบคุมเช่นเดียวกับค่ากำหนดความเร็ว ไดรฟ์อาจยังคงถูกเปิดใช้งาน ขณะที่โปรแกรม PLC คิดว่าไดรฟ์หยุดแล้ว การรับทราบข้อผิดพลาด คำสั่งเปิด/ปิด บิตกำหนดทิศทาง และตรรกะการเริ่มการทำงานใหม่ อาจถูกประมวลผลไม่ถูกต้องระหว่างการกู้คืนการสื่อสาร

นับจำนวนธุรกรรมที่สำเร็จ ไทม์เอาต์ เฟรมที่ถูกปฏิเสธ ความล้มเหลวต่อเนื่อง และเหตุการณ์การกู้คืน บิต “การสื่อสารขัดข้อง” เพียงบิตเดียวให้ข้อมูลน้อยเกินไป ข้อมูลวินิจฉัยควรระบุว่าสเลฟใดกำลังถูกโพล และธุรกรรมใดล้มเหลว

ใน MICROMASTER 440 ค่า P2010 เกี่ยวข้องกับการกำหนดค่าอัตราบอดของ USS ไม่ควรถือว่าเป็นการปรับเวลาไทม์เอาต์ของเทเลแกรมทั่วไป ค่า P2011 มักเกี่ยวข้องกับแอดเดรส USS อย่างไรก็ตาม ต้องตรวจสอบความหมายของพารามิเตอร์ทั้งหมดกับคู่มือ MM440 และการกำหนดค่าอินเทอร์เฟซที่ถูกต้อง

การเพิ่มเวลาไทม์เอาต์ไม่ได้ทำให้ปลอดภัยขึ้นโดยอัตโนมัติ หากไดรฟ์ยังคงใช้ค่ากำหนดที่ไม่เป็นศูนย์ค่าก่อนหน้าในระหว่างรอไทม์เอาต์ การเพิ่มความล่าช้านั้นอาจยืดระยะเวลาการเคลื่อนที่ที่ไม่ต้องการออกไป ขั้นแรกให้กำหนดการตอบสนองที่ต้องการเมื่อการสื่อสารขาดหาย

ชั้นกายภาพของ RS-485 ยังคงมีความสำคัญ

แม้เฟรมที่เสียหายจะถูกปฏิเสธ แต่เครือข่าย RS-485 ที่ไม่เสถียรอาจทำให้เกิดการลองส่งซ้ำ ข้อมูลค้าง การอัปเดตสถานะตกหล่น และจังหวะการทำงานของแอปพลิเคชันไม่สม่ำเสมอ ดังนั้นเครือข่ายทางกายภาพจึงจำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบอย่างครบถ้วน

จัดทำเอกสารผังบัสตั้งแต่พอร์ตสื่อสารของ S7-200 ไปยังไดรฟ์แต่ละตัว ยืนยันว่าการเดินสายใช้โทโพโลยีแบบไลน์ที่เหมาะสม แขนงแบบดาวที่ยาวอาจทำให้เกิดการสะท้อนของสัญญาณ และควรหลีกเลี่ยง เว้นแต่เอกสารอินเทอร์เฟซที่ติดตั้งจะอนุญาตไว้อย่างชัดเจน

ตรวจสอบว่าอุปกรณ์ทั้งหมดใช้การตั้งค่าการสื่อสารที่ตรงกัน ซึ่งรวมถึงอัตราบอด พาริตี โครงสร้างเทเลแกรม ความยาวข้อมูลกระบวนการ และแอดเดรสสเลฟ ให้บันทึกการตั้งค่าไว้ แทนการเปลี่ยนค่าจากความจำ

การติดตั้งตัวต้านทานปลายสายต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของอินเทอร์เฟซและคอนเน็กเตอร์ Siemens ที่ใช้งานจริง ไม่ควรเพิ่มตัวต้านทานทั่วไปขนาด 120 โอห์มโดยอัตโนมัติ การติดตั้งตัวต้านทานปลายสายหรือไบแอสที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้สัญญาณแย่ลง

ตรวจสอบชนิดสายสื่อสาร ความต่อเนื่องของชีลด์ การบอนดิ้งของคอนเน็กเตอร์ และแนวทางการเดินสาย สาย RS-485 ไม่ควรเดินเป็นระยะทางไกลขนานไปกับสายเอาต์พุตมอเตอร์ ตัวนำของตัวต้านทานเบรก สายคอนแทกเตอร์ หรือวงจรกำลังความถี่สูงอื่น ๆ

เมื่อมีข้อจำกัดด้านการแยกสาย ให้เดินสายกำลังและสายสัญญาณตัดกันในมุมใกล้เคียง 90 องศา รักษาการทำบอนดิ้งศักย์เท่ากันระหว่างตู้และส่วนต่าง ๆ ของเครื่องจักรอย่างเป็นระบบ หลีกเลี่ยงสายหางเปียของชีลด์ที่ยาว ซึ่งลดประสิทธิภาพที่ความถี่สูง

เมื่อจำเป็น ให้ใช้โพรบออสซิลโลสโคปแบบดิฟเฟอเรนเชียลที่เหมาะสมเพื่อตรวจสอบรูปคลื่น มองหาสัญญาณสะท้อน แรงดันโหมดร่วมที่สูงเกินไป การสั่นก้อง ขอบสัญญาณที่ช้า สัญญาณรบกวนเป็นช่วง ๆ และการเปลี่ยนแปลงของแอมพลิจูดระหว่างการเร่งความเร็วของสปินเดิลหรือการเบรกแกน

แล็ปท็อปที่เชื่อมต่ออยู่หรือตัวแปลง USB อาจเปลี่ยนแปลงการต่อลงดินและโหลดของบัส ให้บันทึกว่าข้อขัดข้องเปลี่ยนแปลงหรือไม่เมื่อเชื่อมต่ออุปกรณ์วินิจฉัย

ควรประเมินส่วนประกอบที่ใช้ใน การสื่อสารและเครือข่ายอุตสาหกรรม ร่วมกับโทโพโลยี การชีลด์ การต่อตัวต้านทานปลายสาย การกำหนดแอดเดรส และการจัดการธุรกรรมของ PLC การเปลี่ยนคอนเน็กเตอร์เพียงตัวเดียวไม่สามารถแก้ไขเครื่องจักรสถานะการสื่อสารที่อ่อนแอได้

ตรวจสอบโปรแกรม S7-200 ในฐานะเครื่องจักรสถานะ

ข้อขัดข้องที่เกิดเป็นระยะระหว่างการทดสอบเดินเครื่องมักปรากฏในช่วงเปลี่ยนสถานะมากกว่าระหว่างการทำงานคงที่ เครื่องจักรอาจทำงานได้ถูกต้องขณะเดินเครื่องต่อเนื่อง แต่ล้มเหลวเมื่อเปลี่ยนระหว่างโหมดแมนนวลกับอัตโนมัติ เสร็จสิ้นการหาตำแหน่งอ้างอิง กู้คืนจากสัญญาณเตือน เปลี่ยนสูตร หรือกู้คืนการสื่อสาร

ค้นหาในข้อมูลอ้างอิงไขว้ของโปรแกรมสำหรับทุกคำสั่งที่เขียนค่าลงในตัวแปรความเร็ว ทิศทาง และการอนุญาตทำงานสุดท้าย โปรแกรมเก่ามักเขียนคำลงในเวิร์ด V-memory เดียวกันจากหลายเน็ตเวิร์ก การเขียนครั้งสุดท้ายที่ถูกประมวลผลจะเป็นตัวควบคุมผลลัพธ์ ซึ่งอาจทำให้พฤติกรรมดูเหมือนเกิดขึ้นแบบสุ่ม

สร้างขั้นตอนอนุมัติคำสั่งแบบรวมศูนย์ที่ชัดเจนหนึ่งขั้นตอน การขยับด้วยมือ การเคลื่อนที่อัตโนมัติ การหาตำแหน่งอ้างอิง ฟังก์ชันการตั้งค่า และคำสั่งบำรุงรักษา ควรเข้าสู่ขั้นตอนนี้ในฐานะคำขอแยกจากกัน ค่ากำหนดสุดท้ายควรถูกสร้างขึ้นหลังจากตรวจสอบโหมด ขีดจำกัด ค่าป้อนกลับ การสื่อสาร และเงื่อนไขอนุญาตด้านความปลอดภัยแล้วเท่านั้น

ตรวจสอบตรรกะแบบวันช็อตและการตรวจจับขอบสัญญาณ คำสั่งที่ตั้งใจให้ทำงานเพียงหนึ่งรอบสแกนอาจยังคงทำงานอยู่ เนื่องจากหน่วยความจำขอบสัญญาณถูกนำกลับมาใช้ ถูกคงค่าไว้ หรือถูกเขียนทับ คำสั่งอาจถูกเรียกทำงานซ้ำเมื่อบิตโหมดเปลี่ยนค่า

ตรวจสอบสลักทุกตัว ระบุเงื่อนไขที่ทำให้สลักทำงานและทุกเงื่อนไขที่รีเซ็ตสลักนั้น สลักการเคลื่อนที่ที่ขึ้นอยู่กับขั้นตอนลำดับถัดไปเพียงอย่างเดียวอาจยังคงทำงานอยู่เมื่อเกิดข้อขัดข้องจนลำดับถูกขัดจังหวะ

ตรวจสอบการจัดการข้อมูลแบบมีเครื่องหมาย จำนวนเต็มลบที่ถูกตีความเป็นเวิร์ดไม่มีเครื่องหมายอาจกลายเป็นค่าบวกขนาดใหญ่ การคูณอาจทำให้เกิดโอเวอร์โฟลว์ เวิร์ดที่คัดลอกโดยใช้ลำดับไบต์ไม่ถูกต้องอาจสร้างค่ากำหนดที่สูงหรือต่ำผิดปกติ

ตรวจสอบการสเกลจากหน่วยทางวิศวกรรมไปเป็นค่ากระบวนการ USS ใช้ลิมิตค่าบวกและลบหลังการคำนวณขั้นสุดท้าย ไม่ใช่เฉพาะที่อินพุต HMI

ระบบควบคุม Siemens SIMATIC S7 รุ่นเก่า สามารถทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือเป็นเวลาหลายทศวรรษ แต่แอปพลิเคชันของระบบเหล่านี้มักมีการแก้ไขจากหลายขั้นตอนของการทดสอบเดินเครื่อง การตรวจสอบครอสเรฟเฟอเรนซ์อย่างเป็นระบบมีประโยชน์มากกว่าการสันนิษฐานว่าฮาร์ดแวร์ CPU เริ่มไม่เสถียร

สถานะการเริ่มต้นระบบและการกู้คืนต้องได้รับการทดสอบแยกกัน

ข้อมูลที่ยังไม่ได้เริ่มต้นหรือข้อมูลที่ถูกเก็บรักษาไว้อาจทำให้เกิดการเคลื่อนที่ที่เกิดขึ้นไม่บ่อยหลังไฟฟ้าดับ การดาวน์โหลดซอฟต์แวร์ การเปลี่ยน CPU จาก STOP เป็น RUN การรีเซ็ตไดรฟ์ หรือการเชื่อมต่อ HMI ใหม่

ระบุพื้นที่หน่วยความจำแบบคงค่าไว้ทุกส่วนที่โปรแกรมควบคุมการเคลื่อนที่ใช้งาน กำหนดค่าเริ่มต้นของคำสั่งความเร็ว ทิศทาง การเปิดใช้งาน โหมด ขั้นตอนลำดับ บิต Jog และสถานะการสื่อสารหลังการเริ่มระบบใหม่แต่ละประเภท

รูทีนเริ่มต้นระบบควรบังคับให้คำขอการเคลื่อนที่ทั้งหมดเป็นศูนย์ ต้องล้างคำสั่ง Jog และคำสั่งอัตโนมัติที่ค้างอยู่ ตรวจสอบฟีดแบ็ก ยืนยันสถานะลิมิต สร้างการสื่อสาร และกำหนดให้ต้องมีลำดับการเปิดใช้งานใหม่โดยเจตนา

ค่ากำหนดที่ไม่เป็นศูนย์และถูกเก็บรักษาไว้จะต้องไม่มีผลใช้งานเพียงเพราะไดรฟ์พร้อมทำงานก่อนที่ PLC จะเริ่มต้นระบบเสร็จสมบูรณ์

ทดสอบการเริ่มระบบแบบเย็น การเริ่มระบบใหม่แบบอุ่น การเปลี่ยน CPU จาก STOP เป็น RUN การรีเซ็ตไดรฟ์ การเชื่อมต่อ HMI ใหม่ และการกู้คืน USS slave ที่ขัดข้อง ดำเนินการทดสอบเหล่านี้โดยควบคุมเครื่องจักรทางกลและลดความเร็วที่มีอยู่

ตรวจสอบแหล่งจ่ายควบคุม 24 V ระหว่างเหตุการณ์ด้านพลังงาน PLC, เอ็นโคเดอร์, HMI, อินเทอร์เฟซการสื่อสาร, คอนแทคเตอร์ และวงจรอิเล็กทรอนิกส์ควบคุมไดรฟ์อาจรีเซ็ตที่ระดับแรงดันต่างกัน แรงดันตกชั่วขณะอาจทำให้อุปกรณ์หนึ่งยังทำงาน ขณะที่อีกอุปกรณ์หนึ่งเริ่มระบบใหม่

บันทึกลำดับของไฟควบคุม, PLC RUN, การสื่อสารปกติ, ไดรฟ์พร้อมทำงาน, การปล่อยเบรก และการอนุญาตให้เคลื่อนที่ ลำดับดังกล่าวควรระบุไว้อย่างชัดเจนและทำซ้ำได้

HMI สามารถสร้างคำสั่งที่ไม่แสดงอยู่บนหน้าจอแล้วได้

โครงการ TP 170A ต้องได้รับการตรวจสอบร่วมกับโปรแกรม PLC คำสั่งจาก HMI อาจถูกเขียนขึ้นระหว่างการกดปุ่ม การปล่อยปุ่ม การเปิดหน้าจอ การปิดหน้าจอ การดาวน์โหลดสูตร การอัปเดตแท็ก หรือการกู้คืนการสื่อสาร

ปุ่ม Jog ชั่วขณะอาจสร้างสภาวะอันตรายได้ เมื่อการกดปุ่มตั้งค่าบิตและการปล่อยปุ่มล้างค่าบิต หากการสื่อสารขัดข้องขณะกดปุ่ม คำสั่งล้างค่าอาจส่งไปยัง PLC ไม่สำเร็จ

ภายหลังผู้ปฏิบัติงานเห็นว่าปุ่มไม่ได้ถูกกด แต่บิตใน PLC ยังคงทำงานอยู่ จากนั้นการเปลี่ยนโหมดหรือเงื่อนไขอนุญาตอีกอย่างหนึ่งอาจทำให้คำขอจ็อกที่ค้างอยู่ถูกส่งไปยังคำสั่งการเคลื่อนที่ขั้นสุดท้าย

ฟังก์ชันจ็อกที่มีความทนทานไม่ควรพึ่งพาเพียงคู่เหตุการณ์กดและปล่อย ปุ่ม PLC ควรกำหนดให้มีการรีเฟรชคำสั่งอย่างต่อเนื่อง ใช้เวลาหมดอายุสั้น ๆ ตรวจสอบโหมดการทำงาน และยกเลิกคำสั่งเมื่อการสื่อสารไม่ถูกต้อง

ตรวจสอบเหตุการณ์ HMI ทุกเหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับการจ็อก การป้อนความเร็ว ทิศทาง การรีเซ็ต การเลือกโหมด การกลับสู่ตำแหน่งอ้างอิง และการควบคุมรอบการทำงานอัตโนมัติ ค้นหาแท็กซ้ำที่ชี้ไปยังแอดเดรส PLC เดียวกัน

อินพุตตัวเลขต้องมีการตรวจสอบช่วงทั้งในแผงควบคุมและ PLC PLC ต้องปฏิเสธค่าที่อยู่นอกช่วงทางวิศวกรรมที่อนุญาต แม้ช่องข้อมูล HMI จะดูเหมือนกำหนดค่าไว้อย่างถูกต้อง

ระบบ Siemens SIMATIC HMI รุ่นเก่าอาจมีพฤติกรรมระดับหน้าจอที่ไม่ปรากฏในลอจิก PLC การบันทึกแท็ก HMI ดิบแยกจากคำสั่ง PLC ที่ผ่านการตรวจสอบจะช่วยระบุแหล่งที่มาของคำสั่งที่แท้จริง

MM440 อาจส่งผลต่อเหตุการณ์โดยไม่ได้ควบคุมสไลด์

MICROMASTER 440 ควบคุมสปินเดิล แต่ยังคงส่งผลต่อสภาพแวดล้อมของระบบควบคุมสไลด์ได้ วงจรเรียงกระแสอินพุต ลิงก์ DC เอาต์พุตมอเตอร์ วงจรเบรก และความถี่สวิตช์ของมันอาจก่อให้เกิดสัญญาณรบกวนแบบนำไปตามตัวนำหรือแบบแผ่รังสี

สัญญาณรบกวนที่รุนแรงที่สุดอาจเกิดขึ้นระหว่างการเร่ง การลดความเร็ว กระแสไฟฟ้าสูงสุด หรือการเบรกของสปินเดิล แทนที่จะเกิดระหว่างการทำงานคงที่ เปรียบเทียบเวลาที่เกิดการวิ่งผิดทิศทางกับสถานะของสปินเดิล

บันทึกการเริ่ม การหยุด การเปลี่ยนความเร็ว กระแสไฟฟ้า สถานะบัส DC ประวัติข้อขัดข้อง และกิจกรรมการเบรกของสปินเดิล ตรวจสอบว่าแต่ละเหตุการณ์เกิดขึ้นระหว่างการเปลี่ยนสถานะของสปินเดิลในลักษณะเดียวกันหรือไม่

หากยูนิต MM440 และ MASTERDRIVES ใช้บัส USS ร่วมกัน สปินเดิลจะส่งผลต่อจังหวะเวลาการสื่อสารด้วย PLC ต้องโพลแต่ละสเลฟตามลำดับเวลาที่คาดการณ์ได้ และประมวลผลคำตอบแต่ละรายการในโครงสร้างหน่วยความจำที่ถูกต้อง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นที่ข้อมูล USS ของสปินเดิลและสไลด์ไม่ทับซ้อนกัน แอปพลิเคชัน S7-200 รุ่นกะทัดรัดบางระบบนำหน่วยความจำ V กลับมาใช้โดยไม่ได้แยกพื้นที่อย่างชัดเจน บล็อกที่เขียนให้สปินเดิลอาจเขียนทับบางส่วนของคำสั่งสไลด์

การย้าย MM440 ออกนอกตู้ไม่ได้ขจัดอิทธิพลของมันทั้งหมด สายมอเตอร์ เส้นทางการต่อลงดิน การเดินสายสื่อสาร และแหล่งจ่ายไฟร่วมอาจยังคงเชื่อมต่ออยู่

ใช้การวัดแทนการย้ายตำแหน่งซ้ำ ๆ ตรวจสอบการแยกสาย การเชื่อมต่อชีลด์ รีแอคเตอร์สายหรือฟิลเตอร์ที่ระบุสำหรับไดรฟ์ การเชื่อมต่อกราวด์ของตู้ การเข้าหัวสายมอเตอร์ และความสัมพันธ์ด้านเวลาระหว่างเหตุการณ์การสวิตช์กับข้อผิดพลาดในการสื่อสาร

ตรวจสอบ MASTERDRIVES ตามฟังก์ชันสัญญาณ

การตรวจสอบพารามิเตอร์ MASTERDRIVES ควรติดตามเส้นทางสัญญาณทั้งหมด อย่าเริ่มต้นด้วยรายการหมายเลขพารามิเตอร์ที่คัดลอกจากการติดตั้งอื่น

ขั้นแรกให้ตรวจสอบเวอร์ชันการควบคุมที่ติดตั้ง รุ่นซอฟต์แวร์ บอร์ดควบคุม และตัวเลือกฟีดแบ็ก จากนั้นทบทวนโหมดการควบคุม ข้อมูลมอเตอร์ ประเภทฟีดแบ็ก การสเกลฟีดแบ็ก และแหล่งที่มาของฟีดแบ็ก

ระบุแหล่งที่มาทุกแห่งที่สามารถควบคุมคำสั่งเปิด/ปิดไดรฟ์ ซึ่งอาจรวมถึงคอนโทรลเวิร์ด USS อินพุตเทอร์มินัล คำสั่งคงที่ การเชื่อมต่อบิเนคเตอร์ภายใน หรือฟังก์ชันเทคโนโลยี

ระบุแหล่งที่มาทุกแห่งที่สามารถส่งผลต่อค่ากำหนดความเร็วหรือตำแหน่งสุดท้าย ตรวจสอบค่ากำหนดหลัก ค่ากำหนดเสริม ความเร็วคงที่ ฟังก์ชันจ็อก อินพุตแอนะล็อก ฟังก์ชันโพเทนชิออมิเตอร์แบบมอเตอร์ และบล็อกฟังก์ชันภายใน

ทบทวนขีดจำกัดความเร็วบวกและลบ ทางลาดเร่งความเร็ว ทางลาดลดความเร็ว ขีดจำกัดกระแส ขีดจำกัดแรงบิด และข้อจำกัดด้านทิศทาง การตั้งค่าชั่วคราวแบบอนุรักษ์นิยมอาจลดความเสี่ยงในการวินิจฉัย แต่ไม่ใช่การป้องกันด้านความปลอดภัยที่เป็นอิสระ

ตรวจสอบการเฝ้าติดตามฟีดแบ็กและการตอบสนองต่อข้อผิดพลาด กำหนดให้ได้ว่าไดรฟ์ถูกตั้งค่าให้ทำอะไรเมื่อฟีดแบ็กขาดหาย ไม่เสถียร กลับทิศทาง หรือไม่สมเหตุสมผล

อ่านประวัติคำเตือนและข้อผิดพลาดของไดรฟ์ก่อนล้างข้อมูล คำเตือนที่ดูเหมือนไม่เกี่ยวข้องอาจบันทึกช่วงเวลาที่เงื่อนไขการควบคุมเปลี่ยนแปลง

ใช้วิธีทางวิศวกรรมที่ติดตั้งไว้ เช่น DriveMonitor, PMU, OP1S หรืออินเทอร์เฟซอื่นที่ได้รับอนุมัติ เพื่อดูคอนเน็กเตอร์ภายในและค่าจริง เลือกค่าต่าง ๆ ให้สอดคล้องกับเวอร์ชันการควบคุมเฉพาะ

แนวทางเชิงฟังก์ชันนี้ใช้ได้กับระบบ ไดรฟ์และควบคุมการเคลื่อนไหวของ Siemens ทั้งรุ่นเก่าและรุ่นปัจจุบัน ซอฟต์แวร์ควบคุม ตัวเลือกฟีดแบ็ก และการกำหนดเส้นทางภายในอาจแตกต่างกัน แม้ไดรฟ์สองตัวจะดูคล้ายกันทางกายภาพ

สร้างเครื่องบันทึกเหตุการณ์แบบมีทริกเกอร์

เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นวันละครั้งไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยการเฝ้าดู HMI อย่างต่อเนื่อง ระบบต้องมีเครื่องบันทึกการวินิจฉัยที่บันทึกช่วงเวลาก่อนและหลังการเคลื่อนไหวผิดปกติ

สร้างบัฟเฟอร์ PLC แบบวงกลมที่ประกอบด้วยคำสั่ง HMI ดิบ คำสั่งที่ผ่านการตรวจสอบ ค่ากำหนดความเร็วสุดท้าย ทิศทาง การเปิดใช้งาน โหมด สถานะลำดับ อินพุตลิมิต สถานะไดรฟ์พร้อมใช้งาน ผลการทำรายการ USS และตัวนับตัวอย่าง

ที่ไดรฟ์ ให้บันทึกคอนโทรลเวิร์ดที่ได้รับ ค่ากำหนดที่ได้รับ ค่ากำหนดภายในที่ใช้งานอยู่ ความเร็วจริง สถานะฟีดแบ็ก กระแสเอาต์พุต กระแสที่สร้างแรงบิดเมื่อมีให้ใช้งาน คำเตือน และข้อผิดพลาด

ทริกเกอร์อาจอิงจากความเร็วจริงที่สูงกว่าค่าเกณฑ์เล็กน้อย ขณะที่คำสั่ง PLC สุดท้ายเป็นศูนย์ อีกทริกเกอร์หนึ่งอาจตรวจจับการเคลื่อนที่นอกสถานะลำดับที่อนุมัติไว้ ความไม่ตรงกันระหว่างทิศทางที่สั่งกับทิศทางที่วัดได้ก็สามารถทริกเกอร์การบันทึกได้เช่นกัน

เก็บข้อมูลก่อนเกิดทริกเกอร์ไว้ หากเริ่มบันทึกหลังจากสไลด์เคลื่อนที่แล้ว เงื่อนไขที่เป็นต้นเหตุอาจหายไปแล้ว

การวินิจฉัยการสื่อสารควรแยกให้ชัดเจนระหว่างธุรกรรมที่สำเร็จ การไม่ได้รับการตอบกลับ ข้อความที่ถูกปฏิเสธ ความล้มเหลวต่อเนื่อง และเหตุการณ์การกู้คืน บันทึกว่าสเลฟตัวใดทำงานอยู่ในขณะที่เกิดข้อผิดพลาด

ทำให้ตรรกะการวินิจฉัยมีขนาดกะทัดรัด S7-200 มีหน่วยความจำและความสามารถในการสแกนจำกัด ยืนยันว่าการบันทึกข้อมูลไม่รบกวนจังหวะเวลาของรูทีน USS ที่มีอยู่

ส่งออกข้อมูลหลังเกิดเหตุการณ์ทุกครั้ง จัดเก็บข้อมูลพร้อมวันที่ สถานะเครื่องจักร รายงานของพยาน และข้อสังเกตทางกายภาพ ลำดับเหตุการณ์หลายรายการอาจเผยให้เห็นรูปแบบที่เหตุการณ์เดียวไม่สามารถแสดงได้

ใช้ตัวนับการวินิจฉัยที่ตอบคำถามเฉพาะเจาะจง

ตัวนับมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อความหมายของตัวนับชัดเจน ตัวนับคำสั่งทั่วไปและตัวนับข้อมูลป้อนกลับทั่วไปอาจมีค่าแตกต่างกันได้จากหลายสาเหตุที่เป็นเรื่องปกติ

นับคำขอการเคลื่อนที่จาก HMI ที่ได้รับการยอมรับแต่ละรายการ นับคำสั่งการเคลื่อนที่แต่ละรายการที่ผ่านการยอมรับจากการตัดสินใจของ PLC ขั้นสุดท้าย นับการส่ง USS แต่ละครั้งที่เสร็จสมบูรณ์ นับการตอบกลับที่ถูกต้องแต่ละรายการที่ได้รับจากไดรฟ์ของแกน

นอกจากนี้ ให้นับหมดเวลาการสื่อสาร เหตุการณ์ไดรฟ์ไม่พร้อมทำงาน การทำงานของลิมิต การเปลี่ยนโหมด และการหมดอายุของคำสั่ง

บันทึกค่าความเร็วล่าสุดที่ส่งออกไปและเวิร์ดควบคุม บันทึกค่าจริงล่าสุดที่ได้รับอย่างถูกต้องและเวิร์ดสถานะ เพิ่มหมายเลขลำดับให้กับโครงสร้างคำสั่งเมื่อเหมาะสม

เมื่อเกิดเหตุการณ์ ตัวนับสามารถช่วยตอบคำถามได้หลายข้อ:

• HMI สร้างคำขอหรือไม่
• PLC อนุมัติคำขอนั้นหรือไม่
• PLC ส่งเทเลแกรมใหม่หรือไม่
• ไดรฟ์ส่งการตอบกลับที่ถูกต้องกลับมาหรือไม่
• การเคลื่อนที่จริงเริ่มขึ้นโดยไม่มีคำสั่งใหม่ที่ได้รับอนุมัติหรือไม่

ไม่ควรรีเซ็ตตัวนับโดยอัตโนมัติทุกครั้งที่เริ่มต้นระบบ เว้นแต่ไม่จำเป็นต้องใช้ค่าประวัติ พิจารณาบันทึกตัวนับเหตุการณ์ไว้ในหน่วยความจำแบบคงค่าเดิม พร้อมบังคับให้คำสั่งการเคลื่อนที่ทั้งหมดเริ่มต้นด้วยค่าที่ปลอดภัย

การป้องกันการเคลื่อนที่เกินระยะอย่างอิสระไม่ควรพึ่งพาตรรกะการทำงานปกติ

ลิมิตตำแหน่งด้วยซอฟต์แวร์มีประโยชน์ แต่ไม่สามารถเป็นแนวป้องกันเพียงอย่างเดียวต่อความผิดพลาดที่อาจเกิดจากโปรแกรม PLC เส้นทางการสื่อสาร หรือตัวควบคุมไดรฟ์ตามปกติ

แต่ละแกนควรมีระบบป้องกันปลายระยะการเคลื่อนที่ที่ออกแบบอย่างเหมาะสม ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับการประเมินความเสี่ยงของเครื่องจักร ซึ่งอาจรวมถึงลิมิตสวิตช์แบบเดินสายตรง เซนเซอร์ตำแหน่งที่ผ่านการรับรองด้านความปลอดภัย รีเลย์นิรภัย วงจรยับยั้งการทำงานของไดรฟ์ คอนแทคเตอร์ เบรก หรือสถาปัตยกรรมอื่นที่ผ่านการตรวจสอบยืนยันแล้ว

อินพุต PLC มาตรฐานที่เขียนคำสั่งความเร็วเป็นศูนย์ ไม่ได้เป็นฟังก์ชันความปลอดภัยโดยอัตโนมัติ ความผิดพลาดทางตรรกะเดียวกันกับที่ทำให้เกิดการเคลื่อนที่ อาจทำให้คำสั่งหยุดนั้นไม่ถูกประมวลผล

การลบค่ากำหนดความเร็วไม่ได้รับประกันว่าจะตัดแรงบิดออก ระบบขับเคลื่อนอาจยังคงเปิดใช้งานอยู่ ค่ากำหนดรองอาจยังทำงานอยู่ หรือพลังงานกลที่สะสมไว้อาจยังคงทำให้โหลดเคลื่อนที่

ทดสอบปุ่มหยุดฉุกเฉิน อินเตอร์ล็อกประตูครอบ สวิตช์ตรวจจับระยะเกิน หน้าสัมผัสแจ้งข้อขัดข้องของไดรฟ์ เบรก และคอนแทคเตอร์แยกกัน ยืนยันว่าการเริ่มทำงานใหม่ต้องอาศัยการดำเนินการโดยเจตนาหลังจากระบบป้องกันทำงาน

ระหว่างการเดินเครื่องเพื่อวินิจฉัย ให้ลดความเร็วสูงสุด อัตราเร่ง แรงบิด และระยะการเคลื่อนที่ที่อนุญาตเท่าที่ทำได้ในทางเทคนิค ควรใช้ตัวหยุดทางกลชั่วคราวเฉพาะเมื่อได้รับการออกแบบให้รองรับพลังงานกระแทกที่อาจเกิดขึ้น

ไม่มีวัตถุประสงค์ด้านการวินิจฉัยใดที่สมเหตุสมผลพอจะให้บุคคลเข้าใกล้แกนที่แสดงการเคลื่อนที่โดยควบคุมไม่ได้แล้ว

ตัวอย่างกรณี: สายเคเบิลขัดข้องเฉพาะระหว่างการกลับทิศทาง

พิจารณาสไลด์ที่ทำงานปกติระหว่างการทดสอบแบบคงที่ความเร็วต่ำ แต่เคลื่อนที่อย่างรุนแรงระหว่างการกลับทิศทางอย่างรวดเร็ว บันทึก PLC แสดงคำสั่งที่คงที่ ร่องรอยสัญญาณของไดรฟ์แสดงความผิดปกติฉับพลันในความเร็วที่วัดได้ ตามด้วยเอาต์พุตแก้ไขขนาดใหญ่

การทดสอบความต่อเนื่องของสายเคเบิลเอ็นโคเดอร์ผ่านขณะเครื่องจักรหยุดนิ่ง อย่างไรก็ตาม สายเคเบิลพาดผ่านรางเคลื่อนที่ ตัวนำเส้นหนึ่งแตกร้าวใกล้รัศมีการโค้งงอขั้นต่ำ และวงจรเปิดเฉพาะเมื่อรางเคลื่อนที่ไปถึงตำแหน่งหนึ่ง

การวัดด้วยออสซิลโลสโคปที่อินพุตของไดรฟ์แสดงให้เห็นว่าช่องสัญญาณเอ็นโคเดอร์หนึ่งช่องยุบลงระหว่างการกลับทิศทาง คำสั่งยังคงถูกต้อง และไม่มีการบันทึกข้อขัดข้องของ USS

เปลี่ยนสายเคเบิลเป็นชนิดที่ถูกต้องสำหรับการโค้งงอต่อเนื่อง ติดตั้งตัวคลายแรงดึงและจุดต่อชีลด์กลับคืน ตรวจสอบแหล่งจ่ายไฟของเอ็นโคเดอร์และคุณภาพรูปคลื่นตลอดระยะการเคลื่อนที่ของสไลด์

การตรวจสอบขั้นสุดท้ายประกอบด้วยการกลับทิศทางซ้ำ ๆ ที่ความเร็วลดลง ตามด้วยการเดินเครื่องแบบควบคุมที่ความเร็วการผลิตปกติ จากนั้นจัดเก็บรูปคลื่นใหม่ที่มีสภาพปกติไว้เป็นค่าอ้างอิง

กรณีนี้แสดงให้เห็นว่าเหตุขัดข้องของฟีดแบ็กควรได้รับการพิสูจน์ด้วยการทดสอบแบบไดนามิก เหตุใดการทดสอบความต้านทานแบบคงที่จึงอาจผ่านได้ แม้สายเคเบิลจะขัดข้องระหว่างการใช้งานจริง

ตัวอย่างกรณี: คำสั่งจ็อกยังคงอยู่หลัง HMI สูญเสียการสื่อสาร

ในเครื่องจักรอีกเครื่องหนึ่ง การกดปุ่มจ็อกจะตั้งค่าบิต PLC เมื่อปล่อยปุ่ม บิตจะถูกล้าง HMI สูญเสียการสื่อสารขณะที่ยังกดปุ่มอยู่ ดังนั้นคำสั่งปล่อยจึงไปไม่ถึง PLC

ในขณะนั้น อินเตอร์ล็อกอีกตัวหนึ่งจะป้องกันการเคลื่อนที่ บิตจ็อกค้างยังคงซ่อนอยู่ ต่อมาผู้ควบคุมเปลี่ยนโหมดเครื่องจักร ขณะนี้ตรรกะ PLC ขั้นสุดท้ายยอมรับคำขอจ็อกเก่า และสไลด์เคลื่อนที่โดยไม่คาดคิด

ไดรฟ์ทำงานตามค่ากำหนดจาก PLC ที่ถูกต้องตามเงื่อนไข การสื่อสาร USS ทำงานปกติเมื่อเริ่มการเคลื่อนที่ การเปลี่ยนเอ็นโคเดอร์หรือเพิ่มจุดเชื่อมต่อชีลด์จะไม่แก้ปัญหา

ตรรกะ PLC ที่ปรับปรุงใหม่ต้องมีการรีเฟรชคำขอจ็อกอย่างต่อเนื่อง คำสั่งจะหมดอายุหลังช่วงเวลาสั้น ๆ และจะได้รับการยอมรับเฉพาะเมื่ออยู่ในโหมดที่ถูกต้อง การสื่อสารใช้งานได้ และมีเงื่อนไขอนุญาตที่จำเป็น

ตรรกะเมื่อเริ่มระบบจะล้างคำขอการเคลื่อนที่ทั้งหมด การดำเนินการปล่อยจาก HMI ยังคงมีอยู่ แต่ไม่ใช่กลไกเดียวที่ใช้ลบคำสั่งอีกต่อไป

เครื่องบันทึกเหตุการณ์ยืนยันว่าบิตดิบจาก HMI ยังคงทำงานอยู่หลังจากการสื่อสารขัดข้องก่อนหน้านี้ สาเหตุที่แท้จริงไม่ใช่ข้อมูลสื่อสารเสียหาย แต่เป็นการจัดการคำสั่งที่ถูกต้องแต่ล้าสมัยอย่างไม่ปลอดภัย

กรณีตัวอย่าง: สัญญาณรบกวนเผยให้เห็นการจัดการบัฟเฟอร์ USS ที่ไม่รัดกุม

เครื่องจักรเครื่องที่สามประสบปัญหาไทม์เอาต์ของ USS เมื่อแกนหมุนเร่งความเร็ว โทรเลขที่เสียหายจะถูกปฏิเสธ ดังนั้นเครือข่ายจึงไม่ได้แปลงคำสั่งความเร็วหนึ่งเป็นอีกคำสั่งโดยตรง

อย่างไรก็ตาม แอปพลิเคชัน PLC ไม่ได้ทำให้คำสั่งแกนก่อนหน้าเป็นโมฆะหลังจากธุรกรรมขาดหายไป รูทีน USS ยังทำงานแบบมีเงื่อนไข ทำให้ช่วงเวลาการโพลไม่สม่ำเสมอ

ระหว่างการเปลี่ยนลำดับคำสั่ง คำสั่งศูนย์ค่าใหม่ถูกเขียนลงในตำแหน่งหน่วยความจำหนึ่ง ขณะที่บัฟเฟอร์ส่งยังคงมีค่าที่ไม่ใช่ศูนย์จากก่อนหน้า ธุรกรรมโทรเลขครั้งถัดไปที่ส่งสำเร็จจึงส่งข้อมูลที่ถูกต้องแต่ล้าสมัย

ไดรฟ์ได้รับคำสั่งที่มีโครงสร้างถูกต้องและตอบสนองตามปกติ สิ่งรบกวนที่ชั้นกายภาพเผยให้เห็นจุดอ่อนของซอฟต์แวร์ แทนที่จะสร้างค่ากำหนดขึ้นโดยตรง

การแก้ไขช่วยปรับปรุงการเดินสายและการเชื่อมต่อชีลด์กับกราวด์ จากนั้นจึงออกแบบรูทีนการสื่อสารของ PLC ใหม่ เพื่อให้ไดรฟ์แต่ละตัวใช้หน่วยความจำเฉพาะ ค่ากำหนดสุดท้ายที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะถูกคัดลอกไปยังบัฟเฟอร์ส่งทันที ก่อนทำธุรกรรม

การตอบสนองที่ขาดหายไปจะทำเครื่องหมายข้อมูลว่าไม่ถูกต้อง โดยตรวจสอบการตอบสนองที่ตั้งโปรแกรมไว้ต่อการสูญเสียการสื่อสารผ่านการทดสอบแบบควบคุม

กรณีนี้แสดงให้เห็นว่าเหตุใดการแก้ไขปัญหาการสื่อสารจึงต้องครอบคลุมทั้งรูปคลื่นทางไฟฟ้าและวงจรชีวิตของข้อมูลในแอปพลิเคชัน

ลำดับการตรวจสอบหน้างานที่ใช้งานได้จริง

ขั้นตอนที่ 1: รักษาความปลอดภัยให้เครื่องจักร จัดให้มีระบบป้องกันการเคลื่อนที่เกินระยะโดยอิสระ ลดพลังงานในการทดสอบ และจำกัดการเข้าถึงของบุคลากร

ขั้นตอนที่ 2: ยืนยันฮาร์ดแวร์ บันทึกหมายเลขคำสั่งซื้อทั้งหมด รุ่นซอฟต์แวร์ บอร์ดเสริม อุปกรณ์ป้อนกลับ และโมดูลอินเทอร์เฟซ

ขั้นตอนที่ 3: สร้างข้อมูลสำรอง บันทึกโปรแกรม S7-200 โปรเจกต์ TP 170A ชุดพารามิเตอร์ MASTERDRIVES และพารามิเตอร์ MM440

ขั้นตอนที่ 4: กำหนดเหตุการณ์ บันทึกทิศทาง ความเร็ว ระยะเวลา โหมดการทำงาน ตำแหน่ง สถานะแกนหมุน และลักษณะการหยุด

ขั้นตอนที่ 5: ทำแผนผังสายโซ่คำสั่ง ระบุแหล่งที่มาทุกจุดของค่ากำหนด การอนุญาต ทิศทาง ความเร็วคงที่ การจ็อก และค่าอ้างอิงเสริม

ขั้นตอนที่ 6: เพิ่มการบันทึกข้อมูลแบบซิงโครไนซ์ บันทึกคำสั่งจาก PLC ข้อมูล USS ค่าภายในไดรฟ์ สัญญาณป้อนกลับ กระแส ค่าจำกัด คำเตือน และข้อขัดข้อง

ขั้นตอนที่ 7: ทดสอบสถานะการเริ่มต้นระบบ ตรวจสอบการเริ่มต้นขณะเครื่องเย็น การเริ่มต้นใหม่ขณะเครื่องอุ่น การเปลี่ยนสถานะ CPU RUN การเชื่อมต่อ HMI ใหม่ และการกู้คืนการสื่อสาร

ขั้นตอนที่ 8: ตรวจสอบสัญญาณป้อนกลับแบบไดนามิก ทดสอบแรงดันไฟเลี้ยง คุณภาพรูปคลื่น การคัปปลิง ขั้วต่อ การชีลด์ และการดัดสาย

ขั้นตอนที่ 9: ตรวจสอบ USS และ RS-485 ตรวจสอบการกำหนดแอดเดรส โทโพโลยี การติดตั้งตัวต้านทานปลายสาย พื้นที่ข้อมูล จังหวะเวลา และการจัดการข้อผิดพลาด

ขั้นตอนที่ 10: ตรวจสอบการอ้างอิงข้ามของ PLC ค้นหาทุกจุดที่เขียนค่ากำหนดสุดท้าย ทิศทาง และสัญญาณเปิดใช้งานไดรฟ์

ขั้นตอนที่ 11: ตรวจสอบเส้นทางสัญญาณของไดรฟ์ ตรวจสอบแหล่งที่มาของคำสั่งทุกแหล่งและทุกองค์ประกอบที่มีส่วนต่อค่ากำหนดใช้งาน

ขั้นตอนที่ 12: เปลี่ยนทีละรายการ บันทึกสถานะเดิม สถานะใหม่ เหตุผล ผลการทดสอบ และวิธีการย้อนกลับ

การเสริมความแข็งแกร่งระยะยาวต้องจัดการกับสถาปัตยกรรม

หลังจากพบสาเหตุโดยตรงแล้ว ให้ถามว่าเหตุใดความขัดข้องเพียงครั้งเดียวจึงทำให้เกิดการเคลื่อนที่ที่สร้างความเสียหายได้ การหมดเวลาสื่อสาร สายเคเบิลขาด หรือข้อผิดพลาดของ HMI เพียงรายการเดียวไม่ควรข้ามผ่านชั้นป้องกันทั้งหมดได้

แยกการสร้างคำสั่ง การตรวจสอบคำสั่ง การขนส่งข้อมูลสื่อสาร การควบคุมไดรฟ์ และการป้องกันด้านความปลอดภัยออกจากกัน แต่ละชั้นควรมีความรับผิดชอบที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน

PLC ควรสร้างคำสั่งที่มีขอบเขตและผ่านการตรวจสอบสถานะ รูทีนการสื่อสารควรส่งข้อมูลปัจจุบันพร้อมความถูกต้องและความใหม่ของข้อมูลที่ชัดเจน ไดรฟ์ควรใช้ขีดจำกัดการทำงานที่กำหนดไว้และตรวจสอบระบบป้อนกลับ ฟังก์ชันความปลอดภัยอิสระควบคุมการเคลื่อนที่ที่เป็นอันตราย

พิจารณาว่าสถาปัตยกรรม S7-200 และ USS ยังได้รับการสนับสนุนหรือไม่ การย้ายไปใช้แพลตฟอร์ม PLC และไดรฟ์รุ่นใหม่อาจช่วยปรับปรุงการวินิจฉัย การประทับเวลา ความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ การมองเห็นเครือข่าย และการจัดการข้อมูลสำรอง

เครือข่ายรุ่นใหม่ไม่ได้ทำให้เครื่องจักรปลอดภัยโดยอัตโนมัติ PROFINET เพียงอย่างเดียวไม่สามารถแก้ไขการจัดลำดับสิทธิ์ของคำสั่งที่อ่อนแอ ตรรกะการเริ่มระบบที่ไม่ดี หรือการป้องกันการเคลื่อนที่เกินระยะที่ไม่เพียงพอได้

การปรับปรุงระบบควรรวมถึง HMI แบบรูปวาด การควบคุมเวอร์ชันซอฟต์แวร์ สถาปัตยกรรมความปลอดภัย กลยุทธ์อะไหล่สำรอง และการฝึกอบรมบุคลากร การเปลี่ยนเฉพาะ PLC อาจย้ายปัญหาไปยังแพลตฟอร์มอื่น

สำหรับงานกำหนดตำแหน่งที่มีความต้องการสูง ให้ประเมินว่าควรประมวลผลโปรไฟล์การเคลื่อนที่ภายในไดรฟ์หรือคอนโทรลเลอร์การเคลื่อนที่โดยเฉพาะ แทนการส่งคำสั่งความเร็วแบบอนุกรมซ้ำ ๆ หรือไม่ การตัดสินใจที่ถูกต้องขึ้นอยู่กับความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง การซิงโครไนซ์ เวลารอบ สถาปัตยกรรมของระบบป้อนกลับ และความเสี่ยงของเครื่องจักร

การตรวจสอบไม่ได้หมายถึงเพียงรอให้ความขัดข้องเกิดขึ้นอีก

การไม่มีเหตุขัดข้องเป็นเวลาเจ็ดวันเป็นสัญญาณที่น่ายินดี แต่ยังไม่พิสูจน์ว่าสาเหตุรากถูกกำจัดแล้ว การตรวจสอบควรจำลองสภาวะที่ก่อนหน้านี้เพิ่มความเสี่ยงขึ้นมาโดยเจตนา

ทำรอบการเคลื่อนที่เต็มระยะซ้ำหลายครั้งด้วยความเร็วที่ควบคุมไว้ รวมการกลับทิศทางอย่างรวดเร็ว การเร่งความเร็วของสปินเดิล การเบรกสปินเดิล สภาวะตู้ควบคุมที่อุ่น โหลดปกติสูงสุด และการเคลื่อนที่ของตัวพาสายเคเบิล

ทำการทดสอบการเริ่มระบบและการกู้คืนซ้ำอีกครั้ง จ่ายและตัดไฟควบคุมตามขั้นตอนที่ได้รับอนุมัติ ทดสอบการเปลี่ยน CPU จาก STOP เป็น RUN การรีเซ็ตไดรฟ์ การเชื่อมต่อ HMI ใหม่ การสูญเสีย USS slave หนึ่งตัว และการคืนสภาพการสื่อสาร

ตรวจสอบการตอบสนองต่อความขัดข้องของฟีดแบ็กด้วยวิธีทดสอบที่ได้รับอนุมัติ ห้ามถอดเอ็นโค้ดเดอร์ของเครื่องจักรที่กำลังผลิตขณะที่บุคลากรอยู่ในบริเวณที่อาจเกิดการเคลื่อนไหว

ทดสอบลิมิตฮาร์ดแวร์ทุกตัว ลิมิตซอฟต์แวร์ อินพุตข้อขัดข้องของไดรฟ์ ปุ่มหยุดฉุกเฉิน เบรก และอุปกรณ์ป้องกันการเคลื่อนที่เกินระยะที่เป็นอิสระ ยืนยันการหยุดตามที่กำหนดและพฤติกรรมการเริ่มทำงานใหม่

เปรียบเทียบคำสั่งสุดท้ายจาก PLC คำสั่งที่ไดรฟ์ได้รับ ค่าตั้งภายในที่กำลังทำงาน และการเคลื่อนที่จริงตลอดการทดสอบทุกครั้ง

กำหนดเกณฑ์การยอมรับก่อนการทดสอบ เกณฑ์ที่เหมาะสมอาจรวมถึง:

• ไม่มีการเคลื่อนที่โดยไม่ได้ตั้งใจในเงื่อนไขการเริ่มต้นหรือการกู้คืนใด ๆ
• ไม่มีความขัดข้องในการสื่อสาร USS ที่ไม่ได้รับการจัดการ
• ไม่มีคำสั่งการเคลื่อนที่ค้างอยู่หลังการสื่อสารกับ HMI ขาดหาย
• แหล่งจ่ายไฟฟีดแบ็กและรูปคลื่นมีเสถียรภาพตลอดช่วงการเคลื่อนที่
• อุปกรณ์ป้องกันการเคลื่อนที่เกินระยะที่เป็นอิสระทุกตัวทำงานอย่างถูกต้อง
• มีการบันทึกว่าคำสั่ง ค่าตั้งที่ได้รับ ค่าตั้งที่กำลังทำงาน และการเคลื่อนที่จริงสอดคล้องกัน

คงเครื่องบันทึกเหตุการณ์ไว้ระหว่างการเริ่มการผลิตในช่วงแรก การแก้ไขที่ประสบความสำเร็จควรกำจัดทั้งอาการทางกายภาพและรูปแบบการวินิจฉัยที่ผิดปกติซึ่งเป็นต้นเหตุ

สาเหตุรากฐานจะปรากฏตรงจุดที่สัญญาณไม่สอดคล้องกันเป็นครั้งแรก

ไม่ควรระบุการเลื่อนสไลด์วิ่งหนีเป็นช่วง ๆ ในระบบ Siemens S7-200 และ MASTERDRIVES ว่าเกิดจาก “สัญญาณรบกวน” “เอ็นโค้ดเดอร์” หรือ “USS” โดยไม่มีหลักฐาน

วิธีการชี้ขาดคือการเปรียบเทียบคำสั่งสุดท้ายจาก PLC คำสั่งที่ไดรฟ์ได้รับ ค่าตั้งภายในที่กำลังทำงาน และการตอบสนองทางกลจริง

หากคำสั่งจาก PLC ผิดพลาด ให้ตรวจสอบ HMI และตรรกะของแอปพลิเคชัน หากค่าที่ส่งหรือรับผิดพลาด ให้ตรวจสอบการจัดการหน่วยความจำ การสเกล การสร้างเทเลแกรม และเครือข่าย RS-485

หากไดรฟ์เปิดใช้งานแหล่งคำสั่งที่ PLC ไม่ได้ตั้งใจ ให้ตรวจสอบการกำหนดค่าภายในไดรฟ์ หากคำสั่งทั้งหมดปลอดภัยขณะที่มอเตอร์เร่งความเร็ว ให้ตรวจสอบฟีดแบ็ก แหล่งจ่ายไฟของแผงควบคุม ฮาร์ดแวร์ไดรฟ์ และกลไก

ความขัดข้องของฟีดแบ็กยังคงเป็นสาเหตุที่เป็นไปได้ แต่ต้องทดสอบในฐานะวงจรที่สมบูรณ์ ปัญหา USS ยังคงเป็นไปได้เช่นกัน แต่ข้อมูลที่ถูกต้องค้างอยู่และตรรกะการกู้คืนที่อ่อนแอมักมีความเป็นไปได้มากกว่าการที่เทเลแกรมที่เสียหายแบบสุ่มจะกลายเป็นคำสั่งความเร็วสูงสุดที่ถูกต้อง

เครื่องจักรควรกลับมาให้บริการตามปกติก็ต่อเมื่อระบบป้องกันอิสระทำงานได้อย่างมีประสิทธิผล กลไกที่เป็นต้นเหตุได้รับการสนับสนุนด้วยหลักฐานที่บันทึกไว้ และการทดสอบแบบควบคุมได้ยืนยันทั้งการแก้ไขและการตอบสนองต่อความขัดข้องในอนาคต

แนวทางที่มีวินัยนี้ต้องการการเตรียมการมากกว่าการเปลี่ยนชิ้นส่วนตามการคาดเดา นอกจากนี้ยังให้ผลลัพธ์ที่มีคุณค่ามากกว่า นั่นคือเครื่องจักรที่เข้าใจ บันทึก จัดทำเอกสาร และป้องกันเส้นทางการเคลื่อนที่ไว้จากความขัดข้องครั้งถัดไป