MicroLogix 1100 yararlı sıcaklık geçmişi toplayabilir; ancak analog bir sözcüğü tamsayı dizisine kopyalayan bir zamanlayıcı henüz bir kayıt cihazı değildir. Savunulabilir bir kayıt için tanımlı bir ölçüm zinciri, bilinen mühendislik birimleri, kanal kalitesi, kontrollü bir örnekleme olayı, güvenilir bir zaman referansı, sınırları belirlenmiş depolama ve dışa aktarılan kayıtların eksiksiz olduğuna dair kanıt gerekir.

Kayıt cihazı, gelecekteki bir okuyucunun her örneği açıklayabilmesi için değeri, zamanı ve kaliteyi tek bir kayıt olarak korumalıdır.

Önce ölçüm zincirini tanımlayın

Ölçüm noktasından başlayın. Sensör türünü, transmiter aralığını, çıkış sinyalini, çevrim beslemesi düzenini, kablo güzergâhını, topraklama yöntemini ve gerekli sıcaklık doğruluğunu kaydedin. 0–200 °C aralığına ölçeklendirilmiş 4–20 mA bir transmiter, her ikisi de aynı giriş modülüne bağlansa bile 0–10 V çıkışlı bir cihazdan farklı bir ölçüm sistemidir.

1762-IF4, yapılandırılabilir dört gerilim veya akım analog giriş kanalı sağlar. Her kanalı gerçek transmiter sinyaline göre yapılandırın ve seçilen veri biçimini belgeleyin. Transmiterin sensör kopmasını bildirip bildiremeyeceğini ve bu durumun analog girişte nasıl göründüğünü doğrulayın. Kontrollü bir aralık tanımı olmadan ham sayıdan doğrudan sıcaklık çıkarmayın.

Kurulu denetleyici ve genişletme donanımı PLC & PAC Sistemleri bölümünden kontrol edilebilir; algılama donanımı ise Sensörler koleksiyonunda gruplanmıştır.

Belgelendirilmiş uç noktalardan ölçeklendirin

Ölçeklendirmeyi, ham giriş ile mühendislik sıcaklığı arasındaki açık bir ilişki olarak ifade edin. Ham minimumu, ham maksimumu, mühendislik minimumunu ve mühendislik maksimumunu korumalı yapılandırma verilerinde saklayın. Son görüntülenen değer üretilmeden önce yuvarlama hatasının birikmesini önlemek için yeterli sayısal kesinlik kullanın.

İzlenebilir bir sinyal kaynağı veya sıcaklık referansıyla, tüm zinciri en az minimum, orta nokta ve maksimum değerlerde test edin. Orta nokta testi, yalnızca uç noktaların test edilmesiyle fark edilmeyebilecek eğim hatalarını ortaya çıkarır. PLC sonucunu beklenen değerle karşılaştırın ve transmiter, modül, ölçeklendirme ve referans ekipmanı için izin verilen toleransı kaydedin.

Görüntülenen değeri ancak aralık dışı durumu kaydettikten sonra sınırlandırın. Her düşük okumayı sessizce mühendislik minimumuna zorlamak, açık bir çevrimi veya arızalı bir transmiteri inandırıcı proses verisine dönüştürür. Ham değer ve kalite durumu tanılama için erişilebilir kalmalıdır.

Kanal kalitesini her kaydın parçası yapın

Tek başına değer eksiktir. İyi veriyi; alt aralık, üst aralık, algılanabildiği durumlarda açık devre, geçersiz yapılandırma, modül iletişim kaybı, başlangıç verisi ve bakım geçersiz kılması durumlarından ayıran bir kalite sözcüğü oluşturun. Teknisyenlerin kalite kararını izleyebilmesi için özgün modül durum bitlerini kullanılabilir tutun.

Her hatalı durumun makineyi nasıl etkileyeceğini tanımlayın. Bir geçmiş veri sistemi, kalite koduyla birlikte hatalı bir örneği saklayabilir; kontrol mantığı ise yedek değere geçebilir, alarm verebilir veya prosesi durdurabilir. Kayıt cihazının arızalı bir girişi sıradan bir sayısal trende dönüştürmesine izin vermeyin.

“Henüz örneklenmedi” ve “hatalı örnek” durumları için ayrı durumlar kullanın. Başlangıçta sıfırlarla doldurulmuş bir dizi, ilk geçerli kayıttan önce prosesin 0 °C’de kaldığı anlamına gelmemelidir.

Örnekleme aralığını proses davranışına göre seçin

Sensörün ve prosesin değişebileceğinden daha hızlı örnekleme yapmak, belleği yalnızca tekrarlanan değerlerle doldurur. Çok yavaş örnekleme ise ürün kalitesi veya ekipman koruması açısından önemli bir termal sapmayı kaçırabilir. Aralığı seçmeden önce algılanması gereken en kısa olayı, proses zaman sabitini, raporlama amacını ve kullanılabilir depolama alanını tanımlayın.

Tek bir örnekleme darbesi oluşturun ve planlanan her olayın tam olarak bir kayıt yazmasını sağlamak için tek atımlı tetikleme kullanın. Birden fazla tarama boyunca doğru kalan ve aynı zaman damgasıyla birden fazla konumu dolduran mantıktan kaçının. Tarama yükü veya iletişimler yordamı geciktirebiliyorsa geciken ya da kaçırılan örnekleri izleyin.

Düzensiz proses aşamaları için karma bir strateji yararlı olabilir: periyodik arka plan örneklerinin yanı sıra parti başlangıcı, ısıtma komutu, alarm geçişi, tepe sıcaklık ve çevrim tamamlanması için olay kayıtları. Alt sistemlerin diziyi yorumlayabilmesi için kayıt türünü açıkça işaretleyin.

Gerçek zamanlı saati ölçülen bir altyapı olarak ele alın

MicroLogix 1100 dahili bir gerçek zamanlı saate sahiptir. Rockwell, denetleyicinin tarih, saat ve durum bilgilerini açılışta ve Çalıştırma veya Test moduna girildiğinde RTC işlev dosyasına yazdığını belirtir. Saat, denetleyicinin değiştirilebilir pilini kullanır ve RTC işlev dosyasında düşük pil göstergesi bulunur.

Zaman damgalarını kabul etmeden önce RTC pil durumunu ve saat geçerliliğini kontrol edin. Tarih izin verilen aralığın dışındaysa saat arızası kalite durumu kaydedin. Saati kimlerin ayarlamasına izin verildiğini, kayıt cihazının hangi saat dilimini kullandığını ve yaz saati değişikliklerinin nasıl ele alınacağını tanımlayın. Tesis genelinde karşılaştırma için bir üst seviye sistemin PLC saatini senkronize etmesi veya uzlaştırması gerekebilir.

Geriye doğru veya olağandışı ölçüde ileri sıçramaları algılayın. Bir saat düzeltmesi, yinelenen veya eksik yerel saatler üretmek yerine tanılama olayı oluşturmalıdır. Kesin denetlenebilirlik gerektiğinde dışa aktarımı, yönetilen zaman senkronizasyonu ve saklama denetimleri olan bir sisteme yapın.

Yapılandırılmış bir dairesel arabellek kullanın

Her kaydı sıra numarası, zaman damgası alanları, ölçeklendirilmiş değer, ham değer, kalite ve olay türünü içeren sabit bir grup olarak saklayın. Dairesel arabellek, tanımlı bir aralıkta ilerleyen ve sona geldiğinde başlangıca dönen bir yazma dizini kullanır. Geçerli kayıt sayısını ve taşma sayacını koruyun.

Dizin döngü yaptığında üzerine yazılmış bir konum güncel görünebileceği için sıra numaraları önemlidir. Tüketici sistem, sıra numarasını karşılaştırarak boşlukları, tekrarları ve sıralama hatalarını algılayabilir. Dizinleri başlangıçta bilinçli biçimde başlatın ve dizinin son ile ilk elemanı arasındaki sınırı test edin.

Arabelleği örnekleme aralığına ve gerekli kesinti toleransına göre boyutlandırın. Dakikada bir örneklemede 1.440 kayıt bir günü kapsar; bayt gereksinimi kayıt düzenine bağlıdır. Mantık, çevrim içi düzenleme, mesajlar ve gelecekteki değişiklikler için denetleyici belleğinde pay bırakın; kullanılabilir her sözcüğü tahsis etmeyin.

Verileri kaybetmeden veya yinelemeden dışa aktarın

Yazma alanını aktarılmakta olan kayıttan ayırın. Tam bir kaydı kararlı bir aktarım alanına kopyalayın, sıra numarasını sunun ve alıcı sistemin aynı numarayı onaylamasını bekleyin. Ancak bundan sonra kaydı teslim edilmiş olarak işaretleyin veya dışa aktarma işaretçisini ilerletin. İletişim zaman aşımı, ikinci bir mantıksal örnek oluşturmadan yeniden denemelidir.

Bir HMI’ın veya üst seviye sistemin bir taramada zaman damgası alanlarını, başka bir taramada değeri okumasına izin vermeyin. Tam aktarım çevresinde geçerli bayrağı veya sıra numarası denetimini kullanın. Operatör arayüzünden birikmiş kayıt sayısını, gönderilmemiş en eski sıra numarasını, iletişim durumunu ve arabellek taşmasını izleyin.

Yalnızca normal değerleri değil, arızaları da devreye alın

Minimum, orta nokta, maksimum, alt aralık, üst aralık, sensör bağlantısının kesilmesi, transmiter besleme kaybı, izin verildiğinde modülün çıkarılması, saat düzeltmesi, düşük pil göstergesi, dolu arabellek, denetleyici yeniden başlatması ve iletişim kesintisini test edin. Alınan kayıtları bağımsız bir referansla karşılaştırın ve sıra sürekliliğini doğrulayın.

Son olarak kayıt cihazının hangi amaçları desteklemek üzere yeterlilik kazandığını belgeleyin. Bir PLC trendi mükemmel bakım kanıtı olabilir; ancak düzenlemeye tabi kayıt, kalibre edilmiş ölçüm, elektronik imza veya uzun süreli saklama gereksinimlerini kendiliğinden karşılamaz. Sistem; sınırları, hatalı veri davranışı ve kurtarma süreci gösterilebildiğinde güvenilirdir.