KEB erweitert die One-Cable-Technologie für F6- und S6-Antriebe

KEB Automation veröffentlichte am 12. August 2026 ein Update zu seiner One Cable Technology, das eine abgestimmte Einkabel-Motorverbindung auf ausgewählte Antriebskonfigurationen der Baureihen COMBIVERT F6 und S6 erweitert. Die Änderung kombiniert Motorleistung und digitales Feedback in einem Hybridkabel. Für Maschinenbauer bedeutet das in der Praxis ein geringeres Verdrahtungsvolumen, weniger Steckverbinder und eine besser kontrollierbare Stückliste für die Verbindung von Antrieb und Motor.

KEB positioniert OCT als vollständiges System aus Antrieb, Motor, Feedback und Hybridkabel und nicht als universellen Kabelersatz.

Was KEB angekündigt hat

Laut der offiziellen Ankündigung vom 12. August verwendet die Lösung digitales Motorfeedback nach HIPERFACE DSL. Die Feedbackdaten werden über zwei Leiter im Motorkabel übertragen, sodass kein separates Encoderkabel mehr erforderlich ist. Die Option gilt für COMBIVERT-F6-Gehäuse der Baugrößen 2 und 3 sowie COMBIVERT-S6-Gehäuse der Baugrößen 2 und 4, die mit der PRO-Steuerkarte ausgestattet sind. KEB nennt einen unterstützten Leistungsbereich bis 37 kW.

Dieser Umfang ist entscheidend. „Ein Kabel“ bedeutet nicht, dass jeder F6- oder S6-Antrieb mit jedem Motor über eine beliebige Hybridleitung verbunden werden kann. Steuerkarte des Antriebs, Feedback-Schnittstelle, Motorencoder, Steckverbinder, Leiterquerschnitt, Schirmung und Kabelkonfektion müssen ein kompatibles System bilden. KEB nennt die Servomotorfamilien TA und DL3 als aktuelle Beispiele und gibt an, dass abgestimmte Kabellängen bis zu 50 Meter erreichen können.

Vor der Auswahl eines OCT-Motors und -Kabels müssen die Antriebsvariante und die Steuerkarte überprüft werden.

Warum die Architektur die Schaltschrankplanung verändert

Eine herkömmliche Servoachse verfügt normalerweise über ein Leistungskabel und ein separates Feedbackkabel zwischen Schaltschrank und Motor. Jedes Kabel beansprucht Platz im Kabelkanal, Steckverbinderraum, Installationszeit und Kapazität in der Energiekette. Die Zusammenführung beider Übertragungswege kann die Kabelanzahl pro Achse reduzieren, was bei Verpackungsmaschinen, intralogistischen Anlagen und Mehrachs-Handhabungssystemen besonders relevant wird.

Die Einsparung beschränkt sich nicht auf den Schaltschrankplatz. Ein abgestimmtes System kann Beschaffungspositionen reduzieren und einige Schnittstellenprüfungen zwischen verschiedenen Anbietern überflüssig machen. Es kann außerdem den Austausch vor Ort vereinfachen, wenn Antrieb, Motor, Encoder und Kabeloption als ein Achspaket dokumentiert sind. Diese Vorteile setzen eine konsequente Konfigurationskontrolle voraus. Ersetzt die Instandhaltung den Motor oder das Kabel durch eine elektrisch ähnliche, aber nicht freigegebene Variante, erfüllt der Einkabel-Feedbackpfad möglicherweise nicht mehr die ursprünglichen Auslegungsannahmen.

Maschinenbauer, die diese Architektur mit anderen Antrieben und Komponenten für die Bewegungssteuerung vergleichen, sollten das vollständig installierte System kalkulieren. Der Vergleich sollte Kabeltrassen, Steckverbinder, Montagearbeitszeit, Ersatzbaugruppen, Inbetriebnahmeaufwand und Ausfallrisiken berücksichtigen. Eine geringere Kabelanzahl ist vorteilhaft, sollte jedoch nicht die Kosten für spezielle Ersatzkabel oder Motor-Feedbackoptionen verdecken.

HIPERFACE DSL verändert den Feedbackpfad

HIPERFACE DSL ist eine digitale Feedback-Schnittstelle, die innerhalb des Motorkabels geführt wird. KEB führt die OCT-Verbindung über die X1C-Schnittstelle, die den Motortemperatureingängen des Antriebs zugeordnet ist. Dieses Detail beeinflusst die Klemmenplanung und die Auswahl der Optionen. Ingenieure sollten die Anschlusspläne für die genaue Steuerkarte und den genauen Motor verwenden und nicht einen Plan aus einer anderen F6- oder S6-Konfiguration übernehmen.

Digitales Feedback innerhalb eines Leistungskabels macht auch Kabelaufbau und EMV-Ausführung zu Bestandteilen des Messsystems. Das spezifizierte Hybridkabel verfügt über eine angepasste Schirmung. Schirmanschluss, Steckermontage, Abstand zu anderen hochfrequenten Leitern, Erdung und zulässiger Biegeradius müssen den Unterlagen des ausgewählten Kabels entsprechen. Ein Hybridkabel sollte nicht über eine improvisierte Verbindungsstelle verlängert werden, da zusätzliche Impedanz, eine Unterbrechung der Schirmung oder ein Anschlussfehler sowohl die Motorleistung als auch das Feedback beeinflussen können.

Bei bewegten Achsen muss die Auslegung der Energiekette weiterhin mechanisch überprüft werden. Die angegebene Kabellänge ist keine pauschale Freigabe für jeden Energiekettenradius, jede Beschleunigung, Torsion oder Umgebungstemperatur. Kabelnummer, Leiterquerschnitt, Steckerausrichtung und Dauerflex-Ausführung müssen zum Bewegungsprofil passen. Motorstrom und thermische Auslegung richten sich weiterhin nach der vollständigen Achsberechnung.

Die Achse als System in Betrieb nehmen

Die Inbetriebnahme sollte vor dem Einschalten der Leistung beginnen. Erfassen Sie die Katalogkonfiguration des F6- oder S6-Antriebs, die PRO-Steuerkarte, den Motortyp, die Encoderoption, die Kabelnummer des Hybridkabels, dessen Länge und die Steckerkonfiguration. Prüfen Sie den Schutzpotentialausgleich, den Schirmkontakt, die Phasenfolge, die Verdrahtung der Bremse, sofern vorhanden, sowie den Temperatur-Feedbackpfad. Stellen Sie sicher, dass Firmware des Antriebs und Motordaten zur installierten Hardware passen.

Die erste Energiezufuhr sollte in einem kontrollierten Zustand erfolgen, wobei die mechanische Last gesichert sein muss. Prüfen Sie, ob der Antrieb das Feedbackgerät ohne sporadische Fehler erkennt. Kontrollieren Sie die tatsächliche Position oder Geschwindigkeit, während die Welle nach dem freigegebenen Verfahren bewegt wird. Führen Sie anschließend Prüfungen bei niedriger Drehzahl auf Drehrichtung, Bremse, Strom und Temperatur durch, bevor Sie die Produktionsbeschleunigung freigeben. Zeichnen Sie Feedback- und Antriebsfehler über wiederholte Bewegungszyklen auf, anstatt einen einzigen erfolgreichen Start als Abnahme zu betrachten.

Eine sinnvolle Prüfung belastet das Kabel außerdem in seiner tatsächlichen Verlegung. Bewegen Sie die Achse über den gesamten zulässigen Verfahrweg und beobachten Sie dabei die Feedbackstabilität sowie die Fehlerhistorie. Prüfen Sie den warmen Betrieb, Not-Halt, kontrolliertes Stillsetzen und die Wiederherstellung der Versorgung entsprechend der Risikobeurteilung der Maschine. OCT vereinfacht die physische Verbindung, ersetzt jedoch weder eine sichere Bewegungsplanung noch die Validierung der funktionalen Sicherheit oder die Prüfung der Schutzeinrichtungen.

Die Abnahmeprüfung sollte die Feedbackstabilität über den gesamten Verfahrweg, Temperaturbereich und Betriebszyklus nachweisen.

Auswirkungen auf Wartung und Ersatzteile

Die Wartungsdokumentation sollte das Hybridkabel als funktionale Komponente und nicht als gewöhnliche Motorleitung behandeln. Hinterlegen Sie die vollständige Kabel- und Steckerkennung im Stromlaufplan und in der Anlagenliste. Verwendet die Maschine mehrere Leiterquerschnitte oder Steckverbinderfamilien, kennzeichnen Sie beide Enden und verhindern Sie, dass optisch ähnliche Baugruppen vertauscht werden.

Die Ersatzteilstrategie verdient besondere Aufmerksamkeit, da ein einziges beschädigtes Hybridkabel sowohl die Leistung als auch das Feedback unterbrechen kann. Bei kritischen Maschinen kann eine vollständig geprüfte Ersatzbaugruppe statt einzelner Steckverbinder erforderlich sein. Bei der Fehlersuche sollten Antriebsfehler, Motorisolierung, Feedbackkommunikation, Schirmung, Steckerschäden und mechanischer Kabelverschleiß getrennt betrachtet werden. Den Antrieb zuerst auszutauschen, liefert nur geringe Erkenntnisse, wenn das bewegte Kabel tatsächlich die Fehlerquelle ist.

Für Anlagen, die bereits Ersatzteile für Servoantriebe standardisieren, kann OCT die Installationskomplexität reduzieren, wenn die ausgewählte KEB-Achse als abgestimmtes Paket verwaltet wird. Das stärkste technische Argument ist nicht einfach „ein Kabel weniger“. Es ist eine kontrollierte Schnittstelle mit weniger unabhängig ausgewählten Komponenten. Dieser Vorteil bleibt nur erhalten, wenn Beschaffung, Inbetriebnahme und Wartung die freigegebene Kombination bewahren.

Technische Bewertung

KEBs OCT-Erweiterung von 2026 spiegelt einen breiteren Trend zu Antriebssystemen wider, die als geprüfte elektrische und mechanische Pakete angeboten werden. Das kann insbesondere bei kompakten Mehrachsmaschinen den Konstruktions- und Montageaufwand verkürzen. Der Kompromiss besteht in einer stärkeren Abhängigkeit von exakt passenden Optionscodes und Kabelkonfektionen. Ingenieure sollten OCT daher mit derselben Sorgfalt bewerten wie jede Feedback-Schnittstelle: Kompatibilität bestätigen, die vollständige Kette dokumentieren, EMV- und Bewegungsverhalten validieren und die Teile bevorraten, deren Ausfall die Maschine stillsetzen kann.