Sostenibilidad industrial en la manufactura: estrategias prácticas para la eficiencia energética y la reducción de carbono
Los fabricantes de todo el mundo enfrentan una presión cada vez mayor para reducir las emisiones, mejorar la eficiencia energética y cumplir los objetivos de...
Por qué la sostenibilidad se ha convertido en una prioridad estratégica para los fabricantes modernos
La sostenibilidad ya no es una iniciativa de nicho impulsada únicamente por preocupaciones ambientales. Ha evolucionado hasta convertirse en una estrategia empresarial central que afecta a la eficiencia operativa, el cumplimiento normativo, la confianza de los inversores, la resiliencia de la cadena de suministro y la rentabilidad a largo plazo.
Según investigaciones recientes del sector, más de la mitad de las principales organizaciones industriales han establecido objetivos de neutralidad de carbono, mientras que muchas se han comprometido a adoptar energías renovables y programas de reducción de emisiones basados en la ciencia. Estos compromisos reflejan un cambio más amplio dentro de la industria manufacturera. Las empresas reconocen cada vez más que el desempeño ambiental y el desempeño operativo están estrechamente relacionados.
Sin embargo, establecer objetivos de sostenibilidad suele ser la parte más sencilla del proceso. El verdadero desafío consiste en transformar metas ambientales ambiciosas en resultados operativos medibles.
Las instalaciones de fabricación deben equilibrar el volumen de producción, los requisitos de calidad, la fiabilidad de los activos, las necesidades de la plantilla, las preocupaciones relacionadas con la ciberseguridad y las limitaciones de inversión de capital, mientras reducen simultáneamente el consumo de energía y las emisiones de carbono.
Como resultado, la sostenibilidad ya no consiste simplemente en reducir el impacto ambiental. Se ha convertido en un esfuerzo integral para eliminar desperdicios, mejorar la eficiencia, optimizar el rendimiento de los activos y crear operaciones industriales más resilientes.
Figura 1. La infraestructura industrial obsoleta sigue siendo uno de los desafíos más importantes para las iniciativas de sostenibilidad.
Las infraestructuras heredadas siguen ralentizando los avances en sostenibilidad
Uno de los mayores obstáculos para la sostenibilidad es el uso generalizado de activos industriales heredados.
Muchas instalaciones de fabricación siguen utilizando equipos instalados hace veinte, treinta o incluso cincuenta años. Aunque estos sistemas suelen seguir siendo fiables, fueron diseñados mucho antes de que se generalizaran las normas modernas de eficiencia energética, las iniciativas de reducción de emisiones de carbono y las tecnologías de optimización digital.
Las organizaciones industriales rara vez tienen la opción de sustituir instalaciones completas. Los proyectos de sustitución de infraestructuras a gran escala pueden requerir millones de dólares en inversiones de capital y, al mismo tiempo, provocar importantes interrupciones operativas.
Este desafío es especialmente común en las industrias que dependen en gran medida de activos con una larga vida útil, como la generación de energía, el petróleo y el gas, el procesamiento químico, el tratamiento de aguas, la fabricación de alimentos y la producción industrial pesada.
En lugar de aplicar estrategias de sustitución completa, los fabricantes se centran cada vez más en la modernización digital.
La modernización digital permite a las organizaciones mejorar la eficiencia y conservar la infraestructura existente. Al integrar sistemas de automatización modernos, sensores inteligentes, plataformas avanzadas de análisis y tecnologías de gestión de la energía, los fabricantes pueden mejorar la sostenibilidad sin realizar una reconstrucción importante de las instalaciones.
Por ejemplo, las instalaciones que actualizan sistemas de control obsoletos suelen incorporar modernos sistemas PLC y PAC, que ofrecen diagnósticos mejorados, mayor visibilidad de los procesos y capacidades de monitorización energética.
Las plataformas de control heredadas también pueden modernizarse mediante tecnologías de importantes proveedores de automatización, como Allen-Bradley, Siemens, ABB, Schneider Electric, Yokogawa y Emerson, lo que permite a las organizaciones mejorar la eficiencia y prolongar la vida útil de sus activos.
Los sistemas de gestión de la energía se han convertido en herramientas esenciales para la sostenibilidad
Muchas organizaciones subestiman cuánta energía se desperdicia simplemente porque los patrones de consumo permanecen invisibles.
La facturación tradicional de los servicios públicos ofrece una visión general de los costos energéticos de una instalación, pero proporciona poca información sobre los activos, procesos o condiciones operativas específicos responsables del consumo excesivo.
Los sistemas de gestión de la energía (EMS) abordan este problema al proporcionar monitorización y análisis en tiempo real del consumo energético de toda la instalación.
Las plataformas EMS modernas recopilan información de:
- Controladores industriales
- Centros de control de motores
- Variadores de frecuencia
- Dispositivos de monitorización de energía
- Sistemas de gestión de edificios
- Equipos de producción
- Infraestructura de redes industriales
Al analizar estos datos, los fabricantes pueden identificar ineficiencias que, de otro modo, permanecerían ocultas.
Por ejemplo, los motores pueden seguir funcionando cuando la producción está detenida. Los compresores pueden operar fuera de su rango óptimo de eficiencia. Los sistemas de calefacción y refrigeración pueden consumir energía innecesaria debido a estrategias de control obsoletas.
Una vez que estas ineficiencias se hacen visibles, las medidas correctivas suelen generar ahorros inmediatos.
Muchas instalaciones mejoran su rendimiento energético mediante tecnologías de accionamiento inteligentes, como accionamientos de CA con VFD, accionamientos de CC y soluciones avanzadas de movimiento disponibles en Accionamientos y control de movimiento.
Los fabricantes que utilizan plataformas de Danfoss, Lenze, Delta Electronics y Allen-Bradley PowerFlex suelen lograr reducciones significativas del consumo de energía mediante estrategias de optimización de motores.
La optimización del control de procesos ofrece beneficios inmediatos para la sostenibilidad
Muchas iniciativas de sostenibilidad se centran en sustituir equipos. Sin embargo, la optimización de procesos suele ofrecer resultados más rápidos y rentables.
Los procesos de fabricación rara vez funcionan con la máxima eficiencia durante todo su ciclo de vida. Con el tiempo, los cambios en los procedimientos operativos, el desgaste de los equipos, las variaciones de los productos y las modificaciones de los sistemas de control pueden introducir ineficiencias que aumentan el consumo de energía y la generación de residuos.
Los sistemas avanzados de control de procesos evalúan continuamente las condiciones de producción y realizan ajustes para mantener un rendimiento óptimo.
Los sistemas de control distribuido siguen siendo especialmente importantes en las industrias con procesos intensivos.
Los sistemas de control DCS modernos proporcionan visibilidad centralizada y capacidades avanzadas de control que respaldan tanto el rendimiento operativo como los objetivos de sostenibilidad.
Las organizaciones que operan plataformas como Yokogawa CENTUM VP, Emerson DeltaV, Emerson Ovation, Honeywell Experion PKS, Foxboro y ABB 800xA AC 800M aprovechan cada vez más los datos de proceso para optimizar las operaciones con un consumo intensivo de energía.
Estos sistemas ayudan a reducir la variabilidad de los procesos, mejorar el rendimiento, disminuir el consumo de recursos y minimizar la generación de residuos.
El mantenimiento predictivo respalda tanto la fiabilidad como la sostenibilidad
La sostenibilidad y la fiabilidad de los activos están estrechamente relacionadas.
Los equipos que funcionan en condiciones degradadas suelen consumir más energía y producir resultados de menor calidad. Componentes como rodamientos, bombas, compresores, turbinas, motores y cajas de engranajes suelen experimentar una disminución de la eficiencia mucho antes de que las fallas sean visibles.
Las tecnologías de mantenimiento predictivo permiten a las organizaciones identificar estos problemas antes de que afecten a la producción.
Los sistemas modernos de supervisión del estado analizan continuamente la salud de la maquinaria mediante:
- Supervisión de vibraciones
- Supervisión de la temperatura
- Análisis de lubricación
- Diagnóstico de motores
- Medición de proximidad
- Análisis de la dinámica del rotor
Al identificar las ineficiencias con antelación, los fabricantes reducen el desperdicio de energía y mejoran la fiabilidad de los equipos.
Este enfoque es especialmente valioso en aplicaciones con equipos rotativos que incluyen turbinas, compresores, generadores, bombas y maquinaria de procesos críticos.
Las instalaciones que implementan estrategias de mantenimiento predictivo suelen utilizar soluciones de supervisión de maquinaria, incluidas las plataformas de Bently Nevada, Vibro-Meter, epro y Emerson CSI 6500.
Los sistemas avanzados de protección, como el sistema Bently Nevada 3500, el sistema Bently Nevada 3300 y diversos transmisores de vibración, ayudan a las organizaciones a maximizar la eficiencia de los activos y reducir las actividades de mantenimiento innecesarias.
Las redes industriales y la accesibilidad de los datos siguen siendo importantes desafíos para la sostenibilidad
Incluso cuando las organizaciones invierten en programas de sostenibilidad, muchas tienen dificultades para lograr resultados medibles porque los datos operativos siguen fragmentados en múltiples sistemas.
Los datos de consumo energético pueden encontrarse en sistemas de supervisión eléctrica. La información de producción puede almacenarse en plataformas de ejecución de la fabricación. Los registros de mantenimiento suelen existir en bases de datos independientes, mientras que las métricas ambientales se recopilan mediante aplicaciones completamente diferentes.
Esta falta de integración impide que los responsables de la toma de decisiones comprendan plenamente el rendimiento de las instalaciones.
Por ejemplo, el aumento del consumo energético puede estar relacionado con el deterioro de los equipos, ineficiencias en los procesos, un mayor volumen de producción, las condiciones ambientales o el comportamiento de los operadores. Sin una visibilidad integrada, resulta difícil identificar la causa real.
Las tecnologías de redes industriales ayudan a los fabricantes a superar estas barreras.
Las infraestructuras modernas de comunicación permiten un intercambio de datos fluido entre sistemas de automatización, software empresarial, plataformas de gestión energética y aplicaciones de análisis en la nube.
Las instalaciones que modernizan su infraestructura digital implementan cada vez más soluciones de comunicación y redes, incluidas tecnologías de ProSoft, Weidmüller, Pepperl+Fuchs y HIMA.
A medida que los datos industriales son más accesibles, las organizaciones adquieren la capacidad de correlacionar el consumo energético, la producción, el desempeño de los activos y las actividades de mantenimiento. Estos conocimientos permiten que las iniciativas de sostenibilidad vayan más allá de las suposiciones y se basen realmente en datos.
Las interfaces hombre-máquina y la informática industrial mejoran la visibilidad de la sostenibilidad
Los datos solo generan valor cuando los operadores, ingenieros y responsables pueden acceder a ellos y comprenderlos fácilmente.
Muchos fabricantes siguen operando instalaciones donde la información operativa crítica está dispersa entre múltiples pantallas, plataformas de software aisladas y sistemas de control desconectados.
Esta falta de visibilidad suele retrasar las acciones correctivas y limitar las oportunidades de optimización.
Las plataformas modernas de interfaz hombre-máquina (HMI) y los sistemas de informática industrial proporcionan acceso centralizado a la información operativa, lo que permite al personal identificar las ineficiencias con mayor rapidez.
Las herramientas avanzadas de visualización permiten a los operadores supervisar:
- Tendencias de consumo energético
- Métricas de eficiencia de producción
- Indicadores del estado de los equipos
- Datos de desempeño ambiental
- Requisitos de mantenimiento
- Tasas de utilización de los activos
Cuando las métricas de sostenibilidad son visibles a nivel operativo, las organizaciones están mejor preparadas para tomar decisiones fundamentadas.
Los fabricantes implementan cada vez más soluciones de HMI e informática industrial, incluidas plataformas de Siemens SIMATIC HMI, Allen-Bradley PanelView, GE QuickPanel y Delta DOP Series, para mejorar la visibilidad operativa y respaldar las iniciativas de sostenibilidad.
La modernización de la distribución eléctrica respalda los objetivos de reducción de emisiones de carbono
La infraestructura eléctrica suele pasarse por alto en los debates sobre sostenibilidad. Sin embargo, los sistemas ineficientes de distribución eléctrica pueden contribuir significativamente a las pérdidas de energía.
Los sistemas eléctricos antiguos pueden presentar una mala calidad de la energía, armónicos excesivos, inestabilidad de tensión y arquitecturas de distribución ineficientes.
Estos problemas aumentan los costos operativos y reducen la eficiencia energética general.
Las tecnologías modernas de monitorización de la energía proporcionan visibilidad sobre el rendimiento eléctrico en toda la instalación. Mediante la supervisión continua de la calidad de la energía, el equilibrio de cargas y los patrones de consumo, las organizaciones pueden identificar oportunidades para mejorar la eficiencia y la fiabilidad.
Las instalaciones que llevan a cabo iniciativas de modernización eléctrica suelen implementar productos de componentes eléctricos y de potencia, entre ellos:
Los fabricantes que operan infraestructuras eléctricas críticas suelen confiar en soluciones de GE Multilin, ABB, Schneider Electric y Siemens Industrial Power para mejorar la eficiencia eléctrica y la fiabilidad del sistema.
La fabricación sostenible depende del control de movimiento inteligente
Los motores eléctricos representan un porcentaje significativo del consumo energético industrial a nivel mundial. Por ello, mejorar la eficiencia de los motores sigue siendo una de las formas más rápidas de reducir el consumo de energía para los fabricantes.
Los sistemas de motor tradicionales suelen funcionar a velocidades fijas, independientemente de los requisitos reales del proceso. Este enfoque desperdicia cantidades considerables de energía, especialmente en aplicaciones que utilizan bombas, ventiladores, transportadores y compresores.
Las tecnologías de velocidad variable permiten que los motores funcionen únicamente a las velocidades requeridas por las condiciones operativas actuales.
Las soluciones modernas de control de movimiento pueden ajustar dinámicamente el rendimiento según las demandas del proceso, reduciendo significativamente el consumo de energía.
Los fabricantes que implementan programas de sostenibilidad suelen utilizar:
Las tecnologías líderes de motores y accionamientos ABB, sistemas de accionamiento Siemens, inversores VLT de Danfoss, inversores de la serie VFD de Delta y PowerFlex de Allen-Bradley siguen ayudando a los fabricantes a reducir el consumo energético operativo y, al mismo tiempo, mejorar la flexibilidad de los procesos.
El papel de los sistemas de seguridad en las operaciones sostenibles
La sostenibilidad suele asociarse con el desempeño ambiental, pero la seguridad operativa desempeña un papel igualmente importante.
Los incidentes industriales graves pueden provocar daños ambientales, pérdidas de producción, destrucción de equipos y un desperdicio considerable de recursos.
Los sistemas instrumentados de seguridad modernos ayudan a las organizaciones a reducir estos riesgos y, al mismo tiempo, respaldan los objetivos de sostenibilidad a largo plazo.
Las plataformas de seguridad avanzadas supervisan las condiciones operativas críticas e inician acciones de protección antes de que las situaciones peligrosas se agraven.
Las instalaciones que operan procesos de alto riesgo suelen depender de tecnologías como Triconex, Honeywell Safety Manager, Yokogawa ProSafe-RS y soluciones de las carteras de Safety Modules.
Al prevenir incidentes y mantener la estabilidad de los procesos, estos sistemas contribuyen directamente tanto a la protección ambiental como a la sostenibilidad operativa.
Figura 3. La fabricación sostenible requiere la alineación de las personas, los procesos y la tecnología en toda la organización.
Por qué la sostenibilidad es una ventaja competitiva a largo plazo
Solo un pequeño porcentaje de las organizaciones sigue cuestionando el valor de las inversiones en sostenibilidad. La mayoría de los fabricantes ya entiende que las iniciativas ambientales pueden generar beneficios empresariales medibles que van más allá del cumplimiento normativo.
Los programas de sostenibilidad exitosos suelen ofrecer:
- Menores costos energéticos
- Menores gastos de mantenimiento
- Mayor fiabilidad de los equipos
- Mayor eficiencia operativa
- Menor generación de residuos
- Mayor confianza de los inversores
- Relaciones más sólidas con los clientes
- Mayor preparación ante las normativas
Los fabricantes más exitosos evalúan la sostenibilidad mediante el retorno de la inversión (ROI) y el retorno del valor (ROV). Esta perspectiva más amplia reconoce que la sostenibilidad contribuye a la resiliencia a largo plazo, la competitividad y la excelencia operativa.
Cómo crear una hoja de ruta de sostenibilidad para instalaciones industriales
Una de las razones más comunes por las que fracasan los programas de sostenibilidad es la ausencia de una hoja de ruta estructurada para su implementación. Muchas organizaciones establecen objetivos ambientales ambiciosos, pero tienen dificultades para convertirlos en acciones prácticas que el personal de la planta pueda ejecutar.
Los fabricantes exitosos suelen abordar la sostenibilidad como una transformación gradual, en lugar de como un único proyecto.
La primera fase se centra en establecer la visibilidad. Las organizaciones recopilan datos de referencia relacionados con el consumo de energía, la utilización de activos, las emisiones, el desempeño del mantenimiento y la eficiencia de los procesos. Sin mediciones de referencia confiables, resulta casi imposible cuantificar las mejoras.
La segunda fase se centra en la optimización. Se analizan los activos existentes, los sistemas de control y los procesos de producción para identificar ineficiencias que puedan corregirse sin una inversión de capital importante.
La tercera fase implica la modernización. Las instalaciones comienzan a implementar tecnologías avanzadas de automatización, sistemas de control inteligentes, programas de mantenimiento predictivo y soluciones de gestión energética que respaldan los objetivos de sostenibilidad a largo plazo.
La fase final se centra en la mejora continua. La sostenibilidad se integra en la toma de decisiones operativas diarias, en lugar de existir como una iniciativa corporativa independiente.
Este enfoque estructurado minimiza el riesgo y, al mismo tiempo, genera mejoras medibles durante todo el proceso de transformación.
La modernización de la automatización respalda la sostenibilidad sin sustituir por completo las instalaciones
Muchos fabricantes asumen erróneamente que la sostenibilidad exige sustituir grandes partes de la infraestructura existente. En realidad, a menudo pueden lograrse mejoras significativas mediante iniciativas de modernización específicas.
Los PLC heredados, los sistemas de control distribuido, las interfaces de operador y las redes de comunicación industrial a menudo pueden actualizarse sin sustituir líneas de producción completas.
Por ejemplo, las instalaciones que operan plataformas de automatización antiguas suelen migrar gradualmente a sistemas modernos como:
- ControlLogix de Allen-Bradley
- CompactLogix de Allen-Bradley
- SIMATIC S7 de Siemens
- Sistemas PLC de ABB
- PACSystems RX3i y RX7i de GE
- Serie MELSEC iQ-R de Mitsubishi
- Series CJ y CS de Omron
Los sistemas de control modernos proporcionan diagnósticos mejorados, comunicaciones optimizadas, capacidades avanzadas de monitoreo energético y una mayor integración con las iniciativas de sostenibilidad a nivel empresarial.
Las organizaciones suelen descubrir que la modernización de la automatización ofrece beneficios de sostenibilidad mucho antes de que los proyectos más grandes de sustitución de infraestructura sean viables desde el punto de vista financiero.
La creciente importancia de la eficiencia de las turbinas y los equipos rotativos
Para las instalaciones que operan equipos de generación eléctrica, grandes compresores, turbinas de gas, turbinas de vapor y equipos rotativos críticos, el desempeño en materia de sostenibilidad depende en gran medida de la eficiencia de la maquinaria.
Incluso pequeñas reducciones en la eficiencia de las turbinas pueden provocar aumentos sustanciales del consumo de combustible y de las emisiones de carbono con el tiempo.
Como resultado, los sistemas avanzados de monitoreo de maquinaria se han convertido en componentes esenciales de los programas de sostenibilidad en las industrias con un alto consumo energético.
Las tecnologías modernas de monitoreo evalúan continuamente:
- Vibración del eje
- Dinámica de rotores
- Estado de los rodamientos
- Alineación mecánica
- Perfiles de temperatura
- Estabilidad de la maquinaria
- Eficiencia operativa
Las instalaciones responsables de maquinaria crítica suelen implementar tecnologías de control de turbinas y maquinaria junto con sistemas de protección de Woodward, control de turbinas de GE, Alstom y General Electric.
Cuando se integran con programas de mantenimiento predictivo, estos sistemas ayudan a maximizar la eficiencia, reducir el consumo de combustible y prolongar la vida útil de los equipos.
Figura 4. Las tecnologías avanzadas de supervisión y automatización ayudan a las instalaciones industriales a mejorar la eficiencia y, al mismo tiempo, respaldan los objetivos de sostenibilidad.
La integración de energías renovables plantea nuevos desafíos para la automatización
A medida que los fabricantes aumentan el uso de fuentes de energía renovables, los sistemas de automatización desempeñan un papel cada vez más importante en el mantenimiento de la estabilidad operativa.
La generación solar, la energía eólica, los sistemas de almacenamiento en baterías y los recursos energéticos distribuidos introducen una variabilidad que los sistemas eléctricos industriales tradicionales no estaban diseñados originalmente para gestionar.
Las plataformas de automatización modernas ayudan a equilibrar estas fuentes de energía mediante la supervisión de la calidad de la energía, la gestión de la distribución de cargas y la coordinación del consumo energético en múltiples sistemas de las instalaciones.
Las tecnologías de control industrial permiten:
- Gestión del almacenamiento de energía
- Equilibrado de cargas
- Programas de respuesta a la demanda
- Supervisión de la calidad de la energía
- Coordinación de microrredes
- Estrategias de integración de energías renovables
A medida que aumente la adopción de energías renovables, las soluciones avanzadas de gestión de la energía serán cada vez más importantes para mantener tanto el rendimiento en materia de sostenibilidad como la fiabilidad operativa.
El análisis de datos industriales dará forma al futuro de la sostenibilidad
La próxima generación de iniciativas de sostenibilidad estará impulsada por el análisis de datos y la inteligencia artificial.
Los programas tradicionales de sostenibilidad suelen basarse en informes históricos y auditorías periódicas. Aunque estos métodos proporcionan información útil, rara vez permiten la optimización en tiempo real.
Las plataformas de análisis avanzado permiten a los fabricantes ir más allá de los informes retrospectivos y avanzar hacia la toma de decisiones predictiva.
Las aplicaciones de aprendizaje automático pueden identificar ineficiencias ocultas, predecir patrones de consumo energético, recomendar mejoras de procesos y detectar problemas en los equipos antes de que afecten a la producción.
La inteligencia artificial se utiliza cada vez más para optimizar:
- Consumo de energía
- Programación de la producción
- Utilización de activos
- Planificación del mantenimiento
- Operaciones de la cadena de suministro
- Estrategias de control de procesos
Estas capacidades permiten a las organizaciones mejorar continuamente su desempeño en materia de sostenibilidad, al tiempo que mantienen la productividad y la rentabilidad.
Las instalaciones que implementan plataformas avanzadas de automatización de Beckhoff Automation, B&R Automation, Mitsubishi Electric y Omron integran cada vez más capacidades analíticas directamente en los entornos de producción.
Conclusión
El camino hacia una fabricación sostenible no está definido por una única tecnología, actualización de equipos o iniciativa medioambiental. Es el resultado de miles de decisiones operativas que, en conjunto, mejoran la eficiencia, la fiabilidad y el aprovechamiento de los recursos.
Los fabricantes se enfrentan a numerosos desafíos, como infraestructuras obsoletas, presupuestos limitados, datos fragmentados, resistencia organizativa y requisitos normativos cada vez mayores. Sin embargo, las tecnologías industriales modernas ofrecen soluciones prácticas que ayudan a las organizaciones a superar estas barreras.
Los sistemas de automatización, las plataformas de gestión energética, las tecnologías de mantenimiento predictivo, los accionamientos inteligentes, la infraestructura de redes industriales y las herramientas avanzadas de análisis contribuyen a un modelo operativo más sostenible.
Y, lo que es más importante, la sostenibilidad no debe considerarse un coste, sino una inversión estratégica en la excelencia operativa.
Las organizaciones que logren alinear la sostenibilidad con la productividad, la fiabilidad y el rendimiento empresarial estarán mejor posicionadas para competir en un mercado global cada vez más exigente.
Los fabricantes que adopten hoy la optimización basada en datos, la automatización inteligente y la mejora continua se convertirán en los líderes industriales del mañana, al lograr menores costes operativos, un menor impacto ambiental, mayor resiliencia y un crecimiento más sólido a largo plazo.
Acerca del autor
Michael Carter es analista de automatización industrial y tecnología de fabricación, con más de 15 años de experiencia en sistemas de control de procesos, supervisión de maquinaria, gestión energética, mantenimiento predictivo y transformación digital. Su investigación se centra en cómo las organizaciones industriales aprovechan las tecnologías de automatización para mejorar la eficiencia operativa, la fiabilidad y la sostenibilidad en entornos de fabricación complejos.
