KEB amplía la tecnología de un solo cable para los variadores F6 y S6

KEB Automation publicó su actualización de One Cable Technology el 12 de agosto de 2026, ampliando la conexión de motor combinada mediante un solo cable a determinadas configuraciones de accionamientos COMBIVERT F6 y S6. El cambio combina la alimentación del motor y la retroalimentación digital en un único cable híbrido. Para los fabricantes de máquinas, el valor práctico consiste en un menor volumen de cableado, menos conectores y una lista de materiales del conjunto accionamiento-motor más controlada.

KEB presenta OCT como un sistema completo de accionamiento, motor, retroalimentación y cable híbrido, no como una sustitución universal de cables.

Qué anunció KEB

Según el anuncio oficial del 12 de agosto de KEB, la implementación utiliza la retroalimentación digital del motor HIPERFACE DSL. Los datos de retroalimentación viajan por dos conductores dentro del cable del motor, por lo que ya no se necesita un cable de encoder independiente. La opción se aplica a las carcasas 2 y 3 de COMBIVERT F6 y a las carcasas 2 y 4 de COMBIVERT S6 equipadas con la tarjeta de control PRO. KEB indica un rango compatible de hasta 37 kW.

Este alcance es importante. “Un solo cable” no significa que cualquier F6 o S6 pueda conectarse a cualquier motor con un cable híbrido genérico. La tarjeta de control del accionamiento, la interfaz de retroalimentación, el encoder del motor, el conector, el tamaño de los conductores, el apantallamiento y el conjunto de cables deben formar un sistema compatible. KEB identifica las familias de servomotores TA y DL3 como ejemplos actuales y afirma que las longitudes de cable compatibles pueden alcanzar los 50 metros.

Debe verificarse la variante del accionamiento y la tarjeta de control antes de especificar un motor y un cable OCT.

Por qué la arquitectura cambia el diseño del panel

Un eje servo convencional normalmente tiene un cable de alimentación y un cable de retroalimentación independiente entre el armario y el motor. Cada cable ocupa espacio en las canaletas, espacio para conectores, tiempo de instalación y capacidad de la cadena portacables. Combinar ambas rutas puede reducir el número de cables por eje, algo importante en máquinas de envasado, equipos de intralogística y sistemas de manipulación multieje.

El ahorro no se limita al espacio del armario. Un sistema combinado puede reducir las líneas de compra y eliminar algunas comprobaciones de interfaz entre proveedores. También puede simplificar la sustitución en campo cuando el accionamiento, el motor, el encoder y la opción de cable están documentados como un único paquete de eje. Estas ventajas dependen de un control disciplinado de la configuración. Si el mantenimiento sustituye el motor o el cable por una opción eléctricamente similar pero no aprobada, la ruta de retroalimentación mediante un solo cable podría dejar de cumplir las premisas de diseño originales.

Los fabricantes de máquinas que comparen esta arquitectura con otros accionamientos y componentes de control de movimiento deben calcular el sistema completo instalado. La comparación debe incluir bandejas portacables, conectores, mano de obra de montaje, conjuntos de repuesto, esfuerzo de puesta en marcha y exposición a paradas. Reducir el número de cables es útil, pero no debe ocultar el coste de los cables de repuesto especializados ni de las opciones de retroalimentación del motor.

HIPERFACE DSL cambia la ruta de retroalimentación

HIPERFACE DSL es una interfaz digital de retroalimentación que se transmite dentro del cable del motor. KEB dirige la conexión OCT a través de la interfaz X1C asociada con las entradas de temperatura del motor del accionamiento. Este detalle afecta a la planificación de terminales y a la selección de opciones. Los ingenieros deben utilizar los diagramas de conexión correspondientes al motor y a la tarjeta de control exactos del accionamiento, no un diagrama copiado de otra configuración F6 o S6.

La retroalimentación digital dentro de un cable de alimentación también convierte la construcción del cable y el tratamiento CEM en parte del sistema de medición. El cable híbrido especificado incluye un apantallamiento adaptado. La terminación del apantallamiento, el montaje de los conectores, la separación respecto de otros conductores de alta frecuencia, la puesta a tierra y el radio de curvatura permitido deben ajustarse a la documentación del cable seleccionado. Un cable híbrido no debe prolongarse mediante una unión improvisada, ya que una impedancia adicional, una discontinuidad del apantallamiento o un error de conexión pueden afectar tanto a la alimentación del motor como a la retroalimentación.

En los ejes móviles, el diseño de la cadena portacables sigue requiriendo una verificación mecánica. La longitud declarada del cable no constituye una aprobación general para cualquier radio de cadena, aceleración, torsión o temperatura ambiente. El número de pieza del cable, la sección de los conductores, la orientación de los conectores y la capacidad de flexión continua deben coincidir con el perfil de movimiento. La corriente del motor y el diseño térmico siguen estando determinados por el cálculo completo del eje.

Ponga en marcha el eje como un sistema

La puesta en marcha debe comenzar antes de aplicar tensión. Registre la configuración de catálogo del F6 o S6, la tarjeta de control PRO, el tipo de motor, la opción de encoder, el número de pieza del cable híbrido, la longitud y la disposición de los conectores. Compruebe la conexión equipotencial de protección, el contacto del apantallamiento, el orden de las fases, el cableado del freno cuando se utilice y la ruta de retroalimentación de temperatura. Verifique que el firmware del accionamiento y los datos del motor correspondan al hardware instalado.

La energización inicial debe realizarse en un estado controlado, con la carga mecánica asegurada. Confirme que el accionamiento identifica el dispositivo de retroalimentación sin fallos intermitentes. Compruebe la posición o la velocidad reales mientras el eje se mueve conforme al procedimiento aprobado. Después realice comprobaciones de giro a baja velocidad, sentido de giro, freno, corriente y temperatura antes de habilitar la aceleración de producción. Registre la tendencia de la retroalimentación y de los fallos del accionamiento durante ciclos de movimiento repetidos, en lugar de considerar como aceptación un único arranque correcto.

Una prueba útil también somete el cable a su recorrido real. Mueva el eje por todo el desplazamiento permitido mientras observa la integridad de la retroalimentación y el historial de fallos. Pruebe el funcionamiento en caliente, la parada de emergencia, la parada controlada y el restablecimiento de la alimentación conforme a la evaluación de riesgos de la máquina. OCT simplifica la conexión física; no sustituye al diseño seguro del movimiento, la validación de la seguridad funcional ni las pruebas de los dispositivos de protección.

Las pruebas de aceptación deben demostrar la estabilidad de la retroalimentación durante todo el recorrido, el rango de temperatura y el ciclo de funcionamiento.

Implicaciones para el mantenimiento y las piezas de repuesto

La documentación de mantenimiento debe tratar el cable híbrido como un componente funcional, no como un cable de motor convencional. Registre el identificador completo del cable y del conector en el esquema eléctrico y en la lista de activos. Si la máquina utiliza varios tamaños de conductores o familias de conectores, etiquete ambos extremos y evite que se intercambien conjuntos visualmente similares.

La estrategia de repuestos merece atención porque un solo cable híbrido dañado puede interrumpir tanto la alimentación como la retroalimentación. Las máquinas críticas pueden necesitar un conjunto de repuesto completo y probado, en lugar de conectores sueltos. La resolución de problemas debe distinguir entre fallos del accionamiento, aislamiento del motor, comunicación de retroalimentación, apantallamiento, daños en los conectores y desgaste mecánico del cable. Sustituir primero el accionamiento es una mala práctica cuando el punto de fallo real es el cable móvil.

Para las plantas que ya estandarizan repuestos de servodrives, OCT puede reducir la complejidad de instalación cuando el eje KEB seleccionado se gestiona como un paquete combinado. Su argumento de ingeniería más sólido no es simplemente “un cable menos”. Es una interfaz controlada con menos piezas seleccionadas de forma independiente. Esta ventaja solo perdura si las compras, la puesta en marcha y el mantenimiento conservan la combinación aprobada.

Perspectiva de ingeniería

La ampliación de OCT de KEB en 2026 refleja un cambio más amplio hacia sistemas de accionamiento comercializados como paquetes eléctricos y mecánicos verificados. Esto puede acortar el trabajo de diseño y montaje, especialmente en máquinas multieje compactas. La contrapartida es una mayor dependencia de los códigos exactos de opciones y de los conjuntos de cables. Por ello, los ingenieros deben evaluar OCT con la misma disciplina que cualquier interfaz de retroalimentación: confirmar la compatibilidad, documentar toda la cadena, validar el comportamiento CEM y de movimiento, y almacenar las piezas que puedan detener la máquina.