Guía de 5 puntos para establecer un sistema de producción ajustada

La producción lean es un proceso de fabricación eficiente y optimizado que minimiza el desperdicio, y como ingenieros de control, nos inclinamos fuertemente hacia el uso de la tecnología para lograr este objetivo. Sin embargo, Toyota aprendió que la aplicación incorrecta de la tecnología — o usar tecnología por sí misma — aumentaba el desperdicio, afectando negativamente el rendimiento operativo.

El proceso Lean utiliza un método estructurado de implementación que se enfoca solo en aquellas acciones que aportan valor a los clientes; la adhesión a esta estructura asegura que las elecciones tecnológicas formen parte de la solución, no del problema. Los siguientes cinco pasos desglosan un proceso complejo de gestión del cambio en módulos discretos que ayudan a mantener el enfoque y la claridad mental al introducir eficiencia en la producción.

 

Figura 1. 5 Principios principales de la manufactura lean. Imagen usada con permiso de LimbleCMMS 

 

Paso 1: Identificar el Valor que Su Negocio Proporciona a los Clientes

El primer paso requiere que una organización se ponga en el lugar del cliente e identifique el valor que busca al comprar su producto o servicio. Este análisis debe ser un ejercicio conjunto que involucre a una amplia selección de empleados y gerentes. ¿Qué problema necesita resolver el cliente usando su producto, cuánto desea pagar y cuándo lo necesita?

Esta información proporciona una base para analizar su organización y la eficiencia operativa. Su papel, y el de su negocio, es proporcionar este valor al cliente a un precio óptimo mientras elimina costos innecesarios y remueve el desperdicio de sus procesos. De esta manera, asegura maximizar sus ganancias.

 

Paso 2: Identificar el Camino que el Valor Toma hacia el Cliente

Habiendo identificado el valor que entrega, debe analizar su operación para entender qué departamentos, procesos, tareas y acciones agregan valor directa o indirectamente al producto.

Los practicantes lean llaman a este paso mapear la cadena de valor, que comienza trazando el proceso de extremo a extremo que su negocio sigue actualmente para entregar un producto terminado a su cliente, comenzando con la materia prima de los proveedores y terminando con la entrega en las instalaciones del cliente.

Capture cada paso, incluidos procesos administrativos, aprobaciones, pruebas e inspecciones. No olvide las funciones de apoyo. Si está pagando a alguien para hacer algo, capture su contribución.

 

Figura 2. Mapa de la cadena de valor. Imagen usada con permiso de GoLeanSixSigma 

 

Habiendo capturado gráficamente su estado actual, puede remodelar la cadena de valor hacia su estado futuro. Examine cada paso en el proceso y cuestione su valor. Las tareas directas pueden ser un paso en el proceso de ensamblaje, y las indirectas podrían ser un equipo de programación o de calidad.

Las tareas indirectas pueden requerir reflexión. Aunque el cliente no puede ver sus equipos de programación o calidad ni desea pagar por ellos, la entrega puntual y sin defectos del producto mejora el valor para el cliente. Considere cualquier tarea, departamento o proceso que no agregue o mejore valor para el cliente como desperdicio para eliminar.

 

Paso 3: Suavizar la Entrega de Valor y Eliminar Cuellos de Botella

Cuando los practicantes lean hablan de flujo, se refieren al flujo suave, eficiente y optimizado del valor a través de una organización. Este paso identifica cualquier cuello de botella, reversos de flujo, colas o retrasos y luego trabaja activamente para resolverlos.

 

  

Figura 3. Antes y después de alinear el camino de entrega de valor. Imagen usada con permiso de Lean Six Sigma Definition 

 

Los procesos de aprobación, las colas de trabajo en progreso y los tiempos de configuración de máquinas son cuellos de botella comunes. Si no puede eliminarlos por completo, intente simplificar o minimizar su impacto. No olvide considerar la ruta dentro de su instalación rastreando un producto a través de todas las etapas de producción.

Si el camino es tortuoso, implica tiempos frecuentes de inactividad o requiere múltiples manipulaciones, considere redirigir el flujo para que se adapte a las tareas del producto en lugar de a los departamentos funcionales. Reducir las distancias de traslado y las manipulaciones repetidas aporta una eficiencia incalculable mientras reduce posibles problemas ergonómicos y de seguridad.

 

Paso 4: Producir Productos Según la Demanda

En el mundo lean, producir productos para crear un stock de reserva es una sobreproducción desperdiciada. En cambio, la producción debe trabajar según la demanda del cliente, conocida como justo a tiempo, en lugar de pronósticos de marketing que son por si acaso. Este importante principio lean — llamado sistema pull — asegura que no enfrente problemas financieros al gastar en producción, trabajo en progreso extenso y almacenamiento sin recibir ingresos.

Aspectos importantes de un sistema pull incluyen señales para asegurar que el trabajo solo avance a la siguiente etapa de producción cuando ese equipo esté listo para ello. Después, se desarrolla un sistema de control para rastrear el trabajo en progreso y limitar el tiempo que un solo artículo puede pasar transitando el sistema. La claridad obtenida a través de estas medidas resalta rápidamente cuellos de botella o áreas problemáticas.

Cuando los miembros del equipo solo deben trabajar en una tarea antes de tomar otra, se reduce el desperdicio de recursos, puede dimensionar los equipos según la demanda, mejora la productividad y el flujo se vuelve más eficiente. La experiencia ha demostrado que trabajar con un sistema pull entrega los ítems de trabajo considerablemente más rápido y eficientemente que los métodos históricos.

 

Paso 5: Buscar la Mejora Continua

La producción lean no es una filosofía de "disparar y olvidar": requiere inculcar un cambio cultural en sus equipos para buscar activa y repetidamente identificar desperdicios, mejorar procesos y agregar valor. Tampoco es una iniciativa estratégica de arriba hacia abajo; en cambio, requiere empoderar a los trabajadores y darles la responsabilidad de ser dueños de sus tareas y actuar de forma independiente.

 

Figura 4. El método de mejora continua de procesos. Imagen usada con permiso de GoLeanSixSigma 

 

El ciclo de Deming, conocido por muchos como el modelo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA), enfatiza la mejora continua en la gestión de procesos. Los practicantes lean utilizan el modelo PHVA para buscar desperdicios para eliminar en un ciclo sin fin. Como último paso del ciclo, la categoría Actuar asegura que todos los interesados comprendan el resultado del último cambio implementado mientras recomienda el siguiente problema para resolver, creando una mejora continua.

 

Reflexiones Finales

Los cinco pasos para implementar la producción lean proporcionan una granularidad y estructura útiles a lo que de otro modo sería un proceso de cambio confuso. Ver su organización y sus productos a través de la perspectiva del cliente ayuda a enfocarse solo en aquellas actividades centrales que su cliente valora. La burocracia y los controles, los interminables procesos de revisión y aprobación, todo queda expuesto como el desperdicio que es.

La clave es involucrar a todo su equipo, comenzar pequeño y empoderar a sus trabajadores, dándoles la responsabilidad de la mejora continua. En un momento en que las empresas luchan por una ventaja competitiva, la producción lean es una herramienta probada para optimizar la producción, producir operaciones eficientes, reducir costos operativos y satisfacer a los clientes.