Guide en 5 points pour mettre en place un système de production allégée

La production lean est un processus de fabrication rationalisé et efficace qui minimise les déchets, et en tant qu’ingénieurs en contrôle, nous privilégions fortement l’utilisation de la technologie pour atteindre cet objectif. Cependant, Toyota a appris qu’une mauvaise application de la technologie — ou l’utilisation de la technologie pour elle-même — augmentait les déchets, impactant négativement la performance opérationnelle.

Le processus Lean utilise une méthode structurée d’implémentation se concentrant uniquement sur les actions apportant de la valeur aux clients ; le respect de cette structure garantit que les choix technologiques font partie de la solution, et non du problème. Les cinq étapes suivantes décomposent un processus complexe de gestion du changement en modules distincts qui aident à la concentration et à la clarté de la réflexion lors de l’introduction de l’efficacité dans la production.

 

Figure 1. 5 Principes principaux de la production lean. Image utilisée avec l’aimable autorisation de LimbleCMMS 

 

Étape 1 : Identifier la valeur que votre entreprise apporte aux clients

La première étape demande à une organisation de se mettre à la place du client et d’identifier la valeur qu’il recherche en achetant votre produit ou service. Cette analyse doit être un exercice conjoint impliquant un large éventail de vos employés et managers. Quel problème le client doit-il résoudre avec votre produit, combien souhaite-t-il payer, et quand en a-t-il besoin ?

Ces informations fournissent une base pour analyser votre organisation et son efficacité opérationnelle. Votre rôle, ainsi que celui de votre entreprise, est d’apporter cette valeur au client à un prix optimal tout en éliminant les coûts inutiles et en supprimant les gaspillages dans vos processus. Ainsi, vous vous assurez de maximiser vos profits.

 

Étape 2 : Identifier le chemin que la valeur emprunte jusqu’au client

Après avoir identifié la valeur que vous apportez, vous devez analyser votre fonctionnement pour comprendre quels départements, processus, tâches et actions ajoutent directement ou indirectement de la valeur au produit.

Les praticiens du Lean appellent cette étape la cartographie de la chaîne de valeur, que vous commencez en traçant le processus complet que votre entreprise suit actuellement pour livrer un produit fini à votre client, en partant des matières premières fournies par les fournisseurs jusqu’à la livraison chez le client.

Capturez chaque étape, y compris les processus administratifs, les approbations, les tests et inspections. N’oubliez pas les fonctions de support. Si vous payez quelqu’un pour faire quelque chose, capturez son intervention.

 

Figure 2. Carte de la chaîne de valeur. Image utilisée avec l’aimable autorisation de GoLeanSixSigma 

 

Après avoir représenté graphiquement votre état actuel, vous pouvez remodeler la chaîne de valeur pour votre état futur. Examinez chaque étape du processus et questionnez sa valeur. Les tâches directes peuvent être une étape dans le processus d’assemblage, et les tâches indirectes pourraient concerner une équipe de planification ou de qualité.

Les tâches indirectes demandent un peu de réflexion. Bien que le client ne voie pas vos équipes de planification ou de qualité ni ne souhaite payer pour elles, une livraison à temps et sans défaut augmente la valeur pour le client. Considérez toute tâche, département ou processus qui n’ajoute pas ou n’améliore pas la valeur pour le client comme un gaspillage à éliminer.

 

Étape 3 : Fluidifier la livraison de la valeur et éliminer les goulots d’étranglement

Quand les praticiens du lean parlent de flux, ils font référence à un flux fluide, efficace et optimisé de la valeur à travers une organisation. Cette étape identifie les goulots d’étranglement, les retours en arrière, les files d’attente ou les retards, puis travaille activement à les résoudre.

 

  

Figure 3. Avant et après l’alignement du chemin de livraison de la valeur. Image utilisée avec l’aimable autorisation de Lean Six Sigma Definition 

 

Les processus d’approbation, les files d’attente de travaux en cours et les temps de réglage des machines sont des goulots d’étranglement courants. Si vous ne pouvez pas les éliminer complètement, visez à simplifier ou minimiser leur impact. N’oubliez pas de considérer le parcours dans votre installation en suivant un produit à travers toutes les étapes de production.

Si le chemin est tortueux, implique des temps d’attente fréquents ou nécessite de multiples manipulations, envisagez de réorienter le flux pour qu’il corresponde aux tâches du produit plutôt qu’aux départements fonctionnels. Réduire les distances de déplacement et les manipulations répétées améliore considérablement l’efficacité tout en réduisant les problèmes ergonomiques et de sécurité potentiels.

 

Étape 4 : Produire les produits en fonction de la demande

Dans le monde du lean, produire des produits pour constituer un stock tampon est une surproduction gaspilleuse. Au lieu de cela, la production doit fonctionner selon la demande client, appelée juste-à-temps, plutôt que sur des prévisions marketing dites au cas où. Ce principe lean important — appelé système tiré — garantit que vous ne rencontrez pas de problèmes financiers en dépensant pour la production, un important travail en cours et le stockage sans recevoir de revenus.

Les aspects importants d’un système tiré incluent des signaux pour s’assurer que le travail ne passe à l’étape suivante de production que lorsque cette équipe est prête. Ensuite, un système de contrôle est développé pour suivre le travail en cours et limiter le temps qu’un article peut passer dans le système. La clarté obtenue grâce à ces mesures met rapidement en évidence les goulots d’étranglement ou les zones problématiques.

Lorsque les membres de l’équipe ne doivent travailler que sur une tâche avant d’en prendre une autre, le gaspillage de ressources diminue, vous pouvez adapter les équipes à la demande, la productivité s’améliore et le flux devient plus efficace. L’expérience a montré que travailler avec un système tiré permet de livrer les tâches beaucoup plus rapidement et efficacement que les méthodes historiques.

 

Étape 5 : Poursuivre l’amélioration continue

La production lean n’est pas une philosophie « feu et oublie » : elle nécessite d’instaurer un changement culturel dans vos équipes pour chercher activement et de manière répétée à identifier les gaspillages, améliorer les processus et ajouter de la valeur. Le lean n’est pas non plus une initiative stratégique descendante ; il requiert d’autonomiser les travailleurs et de leur donner la responsabilité de gérer leurs tâches et de travailler de manière indépendante.

 

Figure 4. La méthode d’amélioration continue des processus. Image utilisée avec l’aimable autorisation de GoLeanSixSigma 

 

Le cycle de Deming, connu de beaucoup sous le nom de modèle Plan-Do-Check-Act (PDCA), met l’accent sur l’amélioration continue dans la gestion des processus. Les praticiens du lean utilisent le modèle PDCA pour rechercher les gaspillages à éliminer dans un cycle sans fin. En tant que dernière étape du cycle, la catégorie Act garantit que toutes les parties prenantes comprennent le résultat du dernier changement mis en œuvre tout en recommandant le prochain problème à résoudre, créant ainsi une amélioration continue.

 

Réflexions finales

Les cinq étapes pour mettre en œuvre la production lean offrent une granularité et une structure utiles à un processus de changement qui serait autrement confus. Voir votre organisation et ses produits à travers le prisme du client aide à se concentrer uniquement sur les activités essentielles que votre client valorise. La bureaucratie et les contrôles, les processus interminables de révision et d’approbation, tout cela devient apparent comme étant du gaspillage.

La clé est d’impliquer toute votre équipe, de commencer petit et d’autonomiser vos travailleurs, en leur donnant la responsabilité de l’amélioration continue. À une époque où les entreprises cherchent un avantage concurrentiel, la production lean est un outil éprouvé pour rationaliser la production, produire des opérations efficaces, réduire les coûts d’exploitation et satisfaire les clients.