KUKA na targach MODEX 2026: robotyka mobilna, roboty AMR i strategia automatyzacji floty

Automatyka przemysłowa wykracza poza odizolowane gniazda zrobotyzowane. Podczas targów MODEX 2026 firma KUKA pokazała, że nowoczesna logistyka zależy dziś od skoordynowanych flot robotów, a nie od maszyn przeznaczonych do pojedynczych zadań. Zmiana ta odzwierciedla szerszą transformację automatyki fabrycznej w kierunku inteligencji na poziomie całego systemu.

Zamiast programować stałe sekwencje, inżynierowie określają obecnie intencje operacyjne. System dynamicznie koordynuje następnie roboty, AMR-y i jednostki paletyzujące. Podejście to jest zgodne z pojawiającymi się koncepcjami „Automatyki 2.0” stosowanymi w zaawansowanych środowiskach produkcyjnych.

Strategia floty AMR w nowoczesnych systemach logistycznych

Firma KUKA zaprezentowała swoje portfolio robotyki mobilnej, którego podstawą jest seria KMP zaprojektowana z myślą o skalowalnym transporcie materiałów. Te roboty AMR działają bez wyznaczonych tras i dostosowują się w czasie rzeczywistym do warunków panujących w magazynie.

W przeciwieństwie do AGV roboty AMR korzystają z pokładowych systemów percepcji. Za pomocą czujników i algorytmów mapowania interpretują zmiany w otoczeniu. W rezultacie zmniejszają zależność od sztywnej infrastruktury, takiej jak tory magnetyczne czy stałe przenośniki.

W obiektach o dużym zagęszczeniu inżynierowie często integrują systemy AMR z rozproszonymi architekturami sterowania, takimi jak platformy sterowników PLC Siemens S7, aby koordynować przepływ produkcji między stanowiskami zrobotyzowanymi.

Floty AMR umożliwiają dynamiczną obsługę materiałów w złożonych środowiskach logistyki przemysłowej.

Z perspektywy inżynierii terenowej wdrożenie robotów AMR zmniejsza ograniczenia związane z układem obiektu. Wydajność zależy jednak w dużej mierze od kalibracji nawigacji i stabilności optymalizacji tras w czasie rzeczywistym.

Integracja robotów mobilnych i systemów paletyzacji

Wydajność logistyczna zależy od ciągłego przepływu materiałów między etapami produkcji. Wąskie gardła często pojawiają się w punktach przekazywania między gniazdami paletyzującymi a systemami transportowymi.

Firma KUKA rozwiązała ten problem, synchronizując roboty AMR ze zrobotyzowanymi stanowiskami paletyzacji. Ogranicza to czas bezczynności między operacjami pobierania, odkładania i transportu.

W wielu zakładach automatyki podobne strategie synchronizacji są również wdrażane z wykorzystaniem platform sterowania ruchem, takich jak zrobotyzowane systemy ABB, do skoordynowanej obsługi zadań z wieloma osiami.

Roboty mobilne połączone z gniazdami paletyzującymi poprawiają stabilność przepustowości w zautomatyzowanych magazynach.

Architektura ta zmniejsza zależność od stałych przenośników. Stabilność systemu zależy jednak od logiki synchronizacji między sterownikami robotów a oprogramowaniem do planowania pracy floty.

Warstwa zarządzania flotą i inteligencji automatyki

Firma KUKA wprowadziła Automation Management Platform (AMP) jako scentralizowaną warstwę sterowania flotami robotów. System ten łączy roboty mobilne i stacjonarne urządzenia automatyki w jednym środowisku programowym.

Zamiast programować trajektorie poszczególnych robotów, inżynierowie definiują cele produkcyjne. System przydziela następnie zadania dostępnym robotom na podstawie warunków panujących w czasie rzeczywistym.

Podejście to jest coraz bardziej zgodne z przemysłowymi ekosystemami sterowania, takimi jak systemy automatyki oparte na DCS, w których priorytetem jest koordynacja procesu, a nie sterowanie pojedynczym urządzeniem.

Platformy zarządzania flotą umożliwiają skoordynowane sterowanie mobilnymi i stacjonarnymi systemami zrobotyzowanymi.

Z punktu widzenia inżynierii zmniejsza to złożoność programowania. Zwiększa jednak zależność od niezawodności oprogramowania i wydajności synchronizacji sieciowej.

Inżynierska perspektywa Automatyki 2.0

Przejście w kierunku robotyki opartej na intencjach stanowi strukturalną zmianę w projektowaniu automatyki przemysłowej. Systemy nie są już budowane wokół pojedynczych maszyn, lecz wokół skoordynowanych ekosystemów.

W praktyce wymaga to ściślejszej integracji logiki sterowania PLC, oprogramowania pośredniczącego robotyki oraz warstw decyzyjnych sterowanych przez AI. Inżynierowie muszą obecnie uwzględniać opóźnienia systemowe, arbitraż zadań i ograniczenia harmonogramowania w czasie rzeczywistym.

Choć architektura ta poprawia skalowalność, wprowadza również nowe wyzwania w zakresie walidacji i izolowania usterek.

Perspektywa autora

„Z punktu widzenia inżynierii systemów najważniejsza zmiana nie dotyczy możliwości robotyki, lecz abstrakcji sterowania. Inżynierowie przechodzą od programowania na poziomie urządzeń do orkiestracji na poziomie floty, co zasadniczo zmienia strategię uruchamiania oraz planowanie utrzymania systemu w całym cyklu jego eksploatacji.”

— Daniel Carter, inżynier systemów robotyki przemysłowej i automatyki (doświadczenie w integracji robotów ABB, sieciach PLC Siemens oraz modernizacji systemów automatyki magazynowej)