Delta ASD-A3-0121-M AC-Servoantrieb (100 W)

Produktübersicht

Der ASD-A3-0121-M (ASD A3 0121 M) ist ein leistungsstarker AC-Servoantrieb aus Deltas fortschrittlicher ASDA-A3-Serie, der für die präzise Bewegungssteuerung in kompakten industriellen Anwendungen entwickelt wurde. Mit einer Nennleistung von 100 W und Unterstützung für einphasige sowie dreiphasige 220-V-Eingänge bildet dieser Antrieb eine zentrale Komponente für die Hochgeschwindigkeitsmontage elektronischer Baugruppen, die Halbleiterfertigung und präzise Laborgeräte. Der ASD-A3-0121-M verfügt über eine bemerkenswert hohe Bandbreite von 3,1 kHz und eine Schnittstelle für einen 24-Bit-Absolutwertgeber, wodurch sich die Einschwingzeit drastisch verkürzt und die Systemreaktion verbessert. Mit integrierter funktionaler Sicherheit (STO) und Unterstützung für mehrere Steuerungsmodi bietet er eine zukunftssichere Lösung für Maschinenbauer, die eine Genauigkeit im Mikrometerbereich und eine hohe Systemzuverlässigkeit erreichen möchten.

Technische Konfiguration

Das Modell ASD-A3-0121-M des Typs „M“ ist ein vielseitiger Antrieb mit mehreren Schnittstellen, der sich in flexiblen Kommunikationsumgebungen bewährt. Es unterstützt die Hochgeschwindigkeitsmodi Pulse Train (PT) und internes Positionsregister (PR) für lokale Bewegungsabläufe und bietet zugleich integrierte RS-485- und CANopen-Schnittstellen für vernetzte Architekturen. Die integrierte elektronische Kurvenscheibenfunktion (E-CAM) ermöglicht komplexe Bewegungsprofile, ohne dass externe Bewegungssteuerungen erforderlich sind. Ein entscheidender technischer Vorteil der A3-Serie ist die Regelung mit vollständig geschlossenem Regelkreis, die einen externen Maßstab nutzt, um mechanisches Spiel und thermische Ausdehnung zu kompensieren. Dadurch erreicht die Last unabhängig von mechanischen Toleranzen exakt die vorgegebene Position.

Technische Daten

Technische FAQs

Unterstützt der ASD-A3-0121-M die Schwingungsunterdrückung?

Ja. Der Antrieb verfügt über fortschrittliche Bandsperrfilter und einen automatischen Algorithmus zur Unterdrückung hochfrequenter Schwingungen. Dies ist für Maschinen mit Strukturen geringer Steifigkeit unerlässlich, da Resonanzen beseitigt und mechanische Schäden bei Bewegungen mit hoher Geschwindigkeit verhindert werden.

Welchen Vorteil bietet die STO-Funktion (Safe Torque Off)?

Die integrierte STO-Funktion ermöglicht es dem Antrieb, die Motorleistung sicher abzuschalten, ohne die Hauptversorgung zu trennen. Dadurch wird verhindert, dass der Motor unerwartet Drehmoment erzeugt. Zugleich werden internationale Sicherheitsstandards (SIL2) erfüllt und die Wiederanlaufzeiten nach Sicherheitsunterbrechungen verkürzt.

Kann ich diesen Antrieb für hochpräzise Etikettieranwendungen einsetzen?

Ja, absolut. Der 24-Bit-Geber und die Reaktionsbandbreite von 3,1 kHz machen ihn ideal für die Hochgeschwindigkeitsetikettierung. Der interne PR-Modus und die E-CAM-Funktion ermöglichen eine präzise Synchronisierung zwischen dem Produktförderband und dem Etikettenapplikator.

Leitfaden für Engineering und Installation

• Thermomanagement und Abstände: Aufgrund der hohen Leistungsdichte ist bei einer Umgebungstemperatur über 45 °C ein seitlicher Mindestabstand von 10 mm einzuhalten. Bei Standardinstallationen ermöglicht das kompakte Gehäuse des Antriebs eine dichte Montage. Die vertikale Ausrichtung ist jedoch zwingend erforderlich, um den natürlichen Luftstrom durch die Kühlrippen zu gewährleisten.

• Verdrahtung des Bremswiderstands: Bei Anwendungen mit hohen Trägheitslasten oder häufigen Verzögerungen kann die interne Bremskapazität überschritten werden. Überwachen Sie die Zwischenkreisspannung. Wenn „ALE05“ (Regenerationsfehler) auftritt, installieren Sie einen externen Leistungswiderstand zwischen den Klemmen P und C und aktualisieren Sie den entsprechenden Parameter in der ASDA-Soft-Konfiguration.

• Abschirmung des Geberkabels: Verwenden Sie für die Geberverbindung ausschließlich doppelt abgeschirmte Twisted-Pair-Kabel, um die Signalintegrität von 24 Bit zu gewährleisten. Die Abschirmung muss am Steckergehäuse des Antriebs rundum auf 360 Grad geklemmt werden, damit hochfrequente elektromagnetische Störungen (EMI) der Motorstromleitungen keine Fehler bei der Positionszählung verursachen.