DELTA ASD-A3-2023-M AC-Servoantrieb der A3-Serie

Produktübersicht

Der ASD-A3-2023-M (ASDA32023M) ist ein leistungsstarker 2,0-kW-AC-Servoantrieb aus Deltas Flaggschiffserie A3. Der für anspruchsvolle industrielle Drehstromumgebungen mit 220 VAC konzipierte Antrieb wurde für Anwendungen entwickelt, bei denen Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung sind. Als zentrale Komponente von Hochgeschwindigkeits-Automatisierungssystemen bietet die A3-Serie eine außergewöhnliche Regelungsleistung und reduziert Schwingungen sowie Einschwingzeiten drastisch – ideal für Hochgeschwindigkeits-Pick-and-Place-Roboter, die Halbleitermontage und komplexe CNC-Bearbeitungsmaschinen.

Technische Konfiguration

Der ASD-A3-2023-M nutzt die Raumzeiger-Pulsweitenmodulation (SVPWM), um die Leistungsübertragung zum Motor zu optimieren und dadurch einen hohen Wirkungsgrad sowie eine gleichmäßige Drehmomenterzeugung sicherzustellen. Mit einer branchenführenden Auflösung von 24 Bit (16.777.216 Impulse pro Umdrehung) ermöglicht er eine Positioniergenauigkeit im Mikrogradbereich. Der Antrieb verfügt über fortschrittliche Glättungsstrategien wie Tiefpass- und P-Kurven-Filter, die entscheidend zur Minimierung mechanischer Resonanzen während schneller Beschleunigungs- und Abbremszyklen beitragen. Sein kompaktes Gehäuse mit den Abmessungen 180 mm x 200 mm x 95 mm ist mit aktiver Lüfterkühlung und einem integrierten Bremswiderstand ausgestattet und bietet damit eine platzsparende Lösung für dicht bestückte Schaltschränke.

Technische Daten

Häufig gestellte Fragen

Wofür steht das Suffix „M“ in der A3-Serie?

Das „M“ bezeichnet typischerweise die Version der Kommunikationsschnittstelle, die je nach regionaler Produktvariante häufig Hochgeschwindigkeits-Feldbusprotokolle wie EtherCAT oder CANopen unterstützt. Dadurch lässt sich der Antrieb nahtlos in anspruchsvolle, SPS-gesteuerte Bewegungsnetzwerke integrieren.

Warum ist die 24-Bit-Auflösung für meine Anwendung von Bedeutung?

Der 24-Bit-Encoder ermöglicht es dem Antrieb, äußerst kleine Änderungen der Motorposition zu erkennen. In der Praxis verhindert dies ein „Pendeln“ bei niedrigen Drehzahlen und bietet eine überlegene Bahnverfolgungsgenauigkeit bei komplexen CNC- oder Roboterbewegungen.

Ist der integrierte Bremswiderstand für alle Lasten ausreichend?

Der integrierte Widerstand ist für standardmäßige, ausgewogene Betriebszyklen ausgelegt. Wenn Ihre Maschine Trägheitslasten mit häufigen, schnellen Stopps bewegt, müssen Sie möglicherweise einen externen Widerstand mit höherer Kapazität hinzufügen, um während der Abbremsphase eine Überspannung des Gleichspannungszwischenkreises zu verhindern.

Bewährte Vorgehensweisen für Installation und Betrieb

• Thermomanagement: Das aktive Lüfterkühlsystem erfordert freie Luftströmungswege. Montieren Sie den Antrieb immer senkrecht und lassen Sie oberhalb und unterhalb des Geräts mindestens 100 mm Freiraum. Installieren Sie den Antrieb nicht in Umgebungen, in denen die Umgebungstemperatur 50 °C überschreitet.
• Integrität der Steuersignale: Aufgrund der hohen Encoderauflösung stellt Signalrauschen ein zentrales Problem dar. Verlegen Sie alle Encoder- und Rückführungskabel mindestens 300 mm entfernt von stromstarken Leistungskabeln (Motor- oder Netzleitungen). Verwenden Sie für alle Rückführungssignale hochwertige, doppelt abgeschirmte Twisted-Pair-Kabel.
• Erdung: Verwenden Sie zur Sicherstellung der EMV-Konformität und Präzision einen separaten Kupfererdungsleiter mit niedriger Impedanz, der direkt an die Haupterdungsschiene des Gebäudes angeschlossen wird. Vermeiden Sie eine gemeinsame Erdung mit Geräten mit hohem Störpegel wie Schützen oder Hochleistungs-Frequenzumrichtern.