DELTA ECMA-C10807SS AC-Servomotor der ASDA-A2-Serie

Übersicht der leistungsstarken Drehbewegung

Der ECMA-C10807SS (ECMA-C10807SS) ist ein hochbelastbarer synchroner AC-Servomotor, der von Delta für hochpräzise Bewegungssteuerungen innerhalb der ASDA-A2-Systemarchitektur entwickelt und gefertigt wurde. Mit einer Nennausgangsleistung von 750 W bietet dieser industrielle Motor mit elektrischer Kommutierung eine hohe Drehmomentdichte und eine außergewöhnlich dynamische Reaktion über seinen gesamten Drehzahlbereich. Bei anspruchsvollen Anwendungen wie mehrachsigen CNC-Werkzeugmaschinen, automatisierten Verpackungssystemen und präzisen Pick-and-Place-Roboterarmen minimiert der ECMA-C10807SS Positionierfehler und reduziert unerwartete Maschinenausfallzeiten durch seinen integrierten hochauflösenden Geber und die robuste mechanische Konstruktion. Seine integrierte Haltebremse gewährleistet eine zuverlässige Positionierstabilität und sicheres Halten der Last bei Not-Halt-Situationen oder Stromausfällen.

Aufschlüsselung des Suffixes der Bestellnummer

Die alphanumerische Bezeichnung der ECMA-Serie gibt die genaue mechanische und elektrische Ausführung des Motors an:

• ECM: Elektrischer Kommutierungsmotor (Produktbezeichnung)

• A: AC-Servomotor (Antriebsart)

• C: 220-V-AC-Eingangsnennwert / Nenndrehzahl 3000 U/min

• 1: Ausführung mit optischem 20-Bit-Inkrementalgeber

• 08: Flanschgröße des Motorgehäuses: 80 mm

• 07: Nennleistung 750 W

• S: Ausgestattet mit mechanischer Haltebremse und integrierter Öldichtung (Passfedernut mit Schraubenbohrung)

• S: Abmessung des Wellendurchmessers in der Standardausführung

Matrix der technischen Daten

Die folgende Matrix enthält die grundlegenden mechanischen, elektrischen und umgebungsbezogenen Anforderungen für die Integration in die Produktionsumgebung:

Technische Wissensdatenbank & häufige Anfragen

Welche funktionalen Vorteile bietet der integrierte 20-Bit-Inkrementalgeber?

Der optische 20-Bit-Encoder liefert eine Auflösung von 1.048.576 Impulsen pro Umdrehung. Diese extrem hohe Auflösung verbessert die Stabilität bei niedrigen Drehzahlen erheblich, minimiert die Drehzahlwelligkeit und ermöglicht es dem darauf abgestimmten ASDA-A2-Servoantrieb, präzise Mikropositionierungsregelkreise auszuführen, wodurch strukturelle Resonanzen an der mechanischen Achse herausgefiltert werden.

Wie lautet die korrekte Betriebssequenz für die integrierte Haltebremse?

Die integrierte elektromagnetische Bremse ist ausschließlich als Haltebremse ausgelegt, um die Motorwelle bei abgeschaltetem System oder im Zustand eines Not-Halts zu arretieren. Sie darf niemals zum Abbremsen eines drehenden Motors verwendet werden. Das Bremsausgangsrelais des Servoantriebs muss mit dem Servo-Ein-Signal verriegelt sein, damit die Bremse erst gelöst wird, nachdem die Motorfelder erregt wurden.

Wie schützt die integrierte Öldichtung die internen Komponenten?

Die an der vorderen Flanschseite installierte Hochleistungs-Öldichtung verhindert, dass Kühlschmierstoffe, Getriebeölnebel und Feuchtigkeit entlang der Motorwelle in die Lager und das Encodergehäuse eindringen. Dadurch eignet sich der Motor für die direkte Montage an ölgeschmierten Getrieben oder CNC-Spindelköpfen.

Richtlinien für Inbetriebnahme und Sicherheit vor Ort

• Grenzwerte für radiale und axiale Wellenlasten: Stellen Sie bei der mechanischen Kopplung an Gewindespindeln oder Riemenscheiben sicher, dass die Wellenausrichtung innerhalb der vorgegebenen Toleranzen liegt. Übermäßige parallele Fehlausrichtungen überschreiten die strukturellen Grenzen des vorderen Lagers, beschleunigen den Verschleiß der Öldichtung und führen zu vorzeitigem mechanischem Verklemmen. Schlagen Sie während der Installation nicht mit Hämmern auf die Welle, da dadurch die interne Encoder-Glasscheibe zerbricht.

• Richtlinien zur Wärmeableitung: Montieren Sie den Motor auf einer Metallmontageplatte, die als Kühlkörper dient (empfohlene Mindestgröße: 250 mm x 250 mm x 6 mm Aluminium). Stellen Sie sicher, dass die Umgebungsluft am Rahmen mit 80 mm 40 °C nicht überschreitet. Entfernen Sie regelmäßig angesammelten Staub oder Fett vom Motorgehäuse, um eine optimale konvektive Kühlung zu gewährleisten.

• Abgeschirmte Strom- und Feedbackführung: Führen Sie das Hochleistungsstromkabel und das empfindliche Feedbackkabel des Encoder-Signals in getrennten Kabelkanälen oder Energieketten mit einem Mindestabstand von 100 mm. Erden Sie die geflochtenen Kabelschirme am Schaltschrank des Antriebs, um zu verhindern, dass hochfrequente PWM-Schaltgeräusche die Encoder-Datenpakete verfälschen.