La puesta en marcha virtual resulta útil cuando el simulador se comporta como una máquina controlada, en lugar de ser una animación desconectada. En los proyectos de Mitsubishi, esto significa crear una ruta trazable desde la memoria de dispositivos de GX Simulator, pasando por un servidor OPC, hasta las etiquetas de Factory I/O.

El objetivo no es simplemente hacer que una cinta transportadora se mueva. Es demostrar la asignación de direcciones, la dirección de las señales, el comportamiento de la secuencia, la gestión de fallos y la lógica de reinicio antes de disponer de E/S físicas.

Un modelo pequeño de cinta transportadora puede revelar errores de asignación y de secuencia antes de que lleguen a un panel real.

Defina primero el contrato de datos

Cree una lista de E/S que indique cada señal de Factory I/O, la dirección del dispositivo Mitsubishi, el tipo de datos, la dirección de lectura o escritura, el estado predeterminado y el estado seguro. Las entradas, como los botones de arranque y los sensores fotoeléctricos, deben ser escritas por la simulación y leídas por la lógica del PLC. Los comandos del motor y del emisor deben fluir en la dirección opuesta.

Un ejemplo típico con FX podría asignar las entradas a dispositivos X y las salidas a dispositivos Y, pero los controladores del servidor y del simulador pueden exponerlos mediante una sintaxis de etiquetas diferente. Confirme la convención exacta de nombres con un bit conocido antes de importar una lista completa.

Construya la conexión por capas

Inicie GX Works y el simulador correspondiente, descargue un programa mínimo y póngalo en RUN. Configure el servidor OPC para la CPU simulada y cree un grupo pequeño de etiquetas. Verifique los cambios en tiempo real en la vista del cliente OPC antes de abrir Factory I/O. Solo después de que esa capa funcione debe el cliente OPC de Factory I/O suscribirse a las etiquetas.

Las pruebas por capas separan los fallos de configuración del PLC, del OPC y de la escena.

El tiempo y el estado importan

La velocidad de actualización del OPC, el tiempo de ciclo del PLC y la temporización de la física de Factory I/O son independientes. Un pulso corto de sensor simulado puede desaparecer entre suscripciones. Bloquee los eventos importantes en el PLC, alargue los pulsos de prueba o elija una velocidad de actualización adecuada para la secuencia.

Pruebe también el arranque en frío, el reinicio en caliente, la pérdida de comunicaciones y el reinicio de contadores. Las salidas no deben reanudar el movimiento simplemente porque el simulador se reconecte con un estado antiguo. Establezca permisos y una secuencia de arranque deliberada.

Las opciones de hardware de Mitsubishi pueden consultarse en la colección Mitsubishi Electric, mientras que encontrará una selección más amplia de controladores en sistemas PLC y PAC.

Utilice la simulación como evidencia

Registre los pasos esperados y los criterios de aceptación: ninguna salida antes del arranque, un conteo por producto, una parada controlada en el objetivo, una respuesta segura ante sensores bloqueados y una recuperación predecible. Las capturas de pantalla por sí solas son una evidencia débil; las tendencias de etiquetas y los casos de prueba repetibles resultan más útiles.

Opinión del autor: OPC es un puente, no el objetivo de la puesta en marcha. El verdadero beneficio aparece cuando la celda virtual se convierte en un banco de pruebas repetible para el comportamiento del PLC, las convenciones de nombres y la lógica de recuperación, que se mantendrán al pasar al hardware real.