Description
Conçu pour assurer une surveillance précise de la pression dynamique des cylindres, le Bently Nevada 165855-12-CN fournit des capacités de mesure fiables au sein des systèmes de diagnostic de compresseurs alternatifs. Cet appareil convertit les variations de pression mécanique en signaux électriques de très haute précision, permettant ainsi une analyse thermodynamique en conditions réelles et la protection des machines. Doté d’une armure de protection intégrée, il résiste aux environnements d’exploitation difficiles typiques des moteurs industriels lourds et des collecteurs de compresseurs.
Caractéristiques
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Blindage de protection robuste : L’armure en acier intégrée protège le câble du transducteur contre les chocs physiques et l’usure thermique.
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Interface électrique stable : La compatibilité avec une tension d’entrée standardisée de 18 à 30 Vcc permet une intégration fluide au système.
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Retour de tension analogique : La mise à l’échelle de haute précision garantit une transmission claire des données de diagnostic sur de longues distances de câble.
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Conformité régionale : Vérifiée selon les paramètres spécifiques de l’homologation CN afin de garantir une certification fiable sur site.
Applications
- Surveillance continue des cylindres de compresseurs alternatifs
- Évaluation des performances thermodynamiques des moteurs industriels
- Systèmes de protection des machines et de détection précoce des défaillances
Spécifications techniques
| Paramètre |
Spécification |
| Fabricant |
Bently Nevada |
| Série du modèle |
Série 165855 |
| Référence complète |
165855-12-CN |
| Option de plage de pression (12) |
0 à 17 bar (0 à 250 psia) avec câble blindé |
| Homologation par un organisme (CN) |
Certifications spécifiques au pays |
| Sortie pleine échelle |
10 +/- 0,3 Vcc |
| Sortie de référence zéro |
0,5 +/- 0,1 Vcc |
| Entrée d’alimentation |
18 à 30 Vcc |
| Poids net de l’instrument |
0,4 kg |
| Poids d’expédition calculé |
1,5 kg |
| Pays d’origine |
États-Unis (USA) |
Informations techniques empiriques
Modèles alternatifs et compatibilité : L’option de plage « 12 » (de 0 à 17 bar) est spécialement conçue pour les cylindres industriels basse à moyenne pression. En cas de remplacement d’un transducteur standard non blindé, vérifiez que le dégagement structurel permet le profil légèrement plus rigide du câble blindé.
Pièges liés à l’application et remarques techniques : Comme les transitoires de pression dans les compresseurs à pistons peuvent provoquer de rapides pointes thermiques, le capteur doit être installé conformément aux spécifications d’isolation thermique. Ne dépassez pas le seuil de 17 bar ; les pointes transitoires dépassant la plage dynamique nominale peuvent compromettre la stabilité du point zéro.
Conseils de mise en service et de câblage : Assurez-vous que l’alimentation est dédiée et exempte de bruit haute fréquence. Utilisez un blindage de haute qualité connecté uniquement côté système de surveillance afin d’éviter que les courants de boucle de masse n’interfèrent avec le trajet du signal de 0,5 à 10 Vcc.
Directives d’installation
AVERTISSEMENT DE SÉCURITÉ CRITIQUE
Isolez, dépressurisez et purgez le cylindre avant toute tentative d’installation ou de remplacement du transducteur. Vérifiez l’absence de pression statique dans la chambre. Assurez-vous que toutes les alimentations électriques de la boucle de surveillance associée sont hors tension afin d’éviter les risques d’inflammation dans les environnements classés.
1
Inspectez le port de montage et nettoyez tous les filets afin d’éliminer toute accumulation de carbone ou tout résidu d’ancien produit d’étanchéité pour filetage.
2
Appliquez une fine couche de lubrifiant pour filetage haute température approuvé par le fabricant, en veillant à ce qu’aucun lubrifiant n’obstrue la face du capteur ni le conduit interne.
3
Vissez le transducteur à la main pour éviter tout croisement de filets, puis serrez-le au couple spécifié par le fabricant à l’aide d’une clé étalonnée.
4
Fixez le câblage blindé sur des supports structurels à l’aide de colliers à mâchoires souples, en évitant les courbures serrées et tout contact direct avec les composants du moteur soumis à de fortes vibrations.