Añadir Ethernet a un PLC-5 no consiste en insertar una tarjeta de comunicación en cualquier ranura abierta del chasis. El 1785-ENET es un módulo complementario que se conecta mecánica y eléctricamente a un procesador compatible. La combinación de procesador e interfaz ocupa entonces el lado izquierdo del chasis 1771. Tratarlo como una tarjeta de E/S convencional puede dañar los pines del conector, crear un conflicto de ubicación o dejar a la planta sin una ruta de ingeniería operativa.

La instalación solo tiene éxito cuando se verifican conjuntamente la compatibilidad del procesador, el espacio para dos ranuras del chasis, la alineación del conector, la configuración del canal 3A y la recuperación.

Comprenda qué cambia el 1785-ENET

El manual original de Rockwell Automation describe el 1785-ENET como una interfaz de una sola ranura que se conecta al lateral de un procesador PLC-5 mejorado, serie B o posterior. Con un procesador mejorado, añade Ethernet sin consumir los puertos de comunicación DH+ o E/S remotas existentes. El conjunto combinado se instala en las posiciones situadas más a la izquierda del chasis.

Esta distinción afecta a todo el plan de trabajo. El módulo complementario necesita espacio físico junto al procesador, un procesador y una revisión de firmware compatibles, software de programación que pueda configurar el canal 3A y una disposición de transceptor Ethernet adecuada para la revisión del módulo instalado. Verifique cada sufijo de catálogo y cada marca de serie en el hardware real.

Los repuestos y las categorías de controladores útiles pueden consultarse en Sistemas PLC y PAC, mientras que los adaptadores y el hardware de red relacionados están organizados en Comunicación y redes.

Inspeccione el chasis antes de la parada

Registre el número de catálogo del chasis, el tipo de fuente de alimentación, el catálogo y la serie del procesador, la revisión de firmware, los módulos instalados, las ranuras ocupadas, el método de direccionamiento y todos los canales de comunicación activos. Fotografie los interruptores del procesador, el cableado, las etiquetas de los terminales y los indicadores del panel frontal. Exporte el programa del PLC y documente la ruta actual de carga y descarga.

Confirme que las dos posiciones situadas más a la izquierda pueden aceptar el procesador y la interfaz conectados. Puede ser necesario reubicar un módulo existente, y ese cambio puede afectar al direccionamiento de E/S, las instrucciones de transferencia por bloques, la documentación y el cableado de campo. No reubique ningún módulo hasta haber trazado las consecuencias del direccionamiento en el programa y los planos.

Compruebe la carga de la fuente de alimentación para la disposición final del chasis. No debe suponerse que una fuente que ha funcionado durante años cerca de su límite pueda aceptar otro módulo. Incluya en la evaluación la tensión de entrada normal, la temperatura ambiente y el comportamiento durante el arranque.

Proteja el conector del lado del procesador

Desconecte la alimentación del chasis y siga el procedimiento de aislamiento eléctrico del sitio. Rockwell advierte explícitamente que instalar el módulo con el chasis energizado lo dañará. Utilice controles contra descargas electrostáticas y coloque el procesador sobre una superficie limpia y plana.

El cabezal del conector debe alinearse cuidadosamente con el procesador y la interfaz. Los pines doblados pueden provocar que el módulo no funcione o generar fallos intermitentes de transferencia entre el módulo complementario y el procesador. Presione de manera uniforme, no aplique una fuerza excesiva y apriete los tornillos cautivos según las instrucciones. Al retirar la interfaz, levante juntos los módulos conectados, afloje los tornillos laterales y sepárelos uniformemente, en lugar de hacer palanca en una esquina.

Inspeccione el cabezal con buena iluminación antes de la instalación. Si hay un pin doblado, el recubrimiento está dañado o falta la tornillería cautiva, deténgase. Enderezar en campo un conector de alta densidad dañado puede convertir un defecto observable en un fallo intermitente.

Prepare el canal 3A y el direccionamiento sin conexión

La interfaz utiliza el canal 3A. Confirme que el paquete de programación admite su configuración y que el firmware del procesador cumple los requisitos de compatibilidad del manual. Cuando la configuración se realiza en línea con el módulo complementario conectado, el canal 3A puede reconocerse automáticamente; un proyecto sin conexión debe designar correctamente el canal.

Reserve la dirección IP, la máscara de subred y la puerta de enlace conforme al plan de red de la planta. Compruebe que no existan duplicados antes de conectar el cable. El manual antiguo describe BOOTP como habilitado de forma predeterminada y también admite la configuración manual después de deshabilitar BOOTP. Utilice el proceso actual de gestión de direcciones de la planta en lugar de depender de un servidor temporal no documentado.

Asigne el archivo de diagnóstico del canal 3A antes de la puesta en servicio. El manual especifica un número de archivo entero sin utilizar entre 10 y 999 y crea un archivo de 44 palabras. Busque el programa existente y las referencias de la HMI antes de elegir el archivo. Reutilizar un archivo que parece vacío puede sobrescribir datos de la aplicación o hacer que los diagnósticos no sean fiables.

Defina el tráfico y el límite de seguridad

Decida por qué se añade Ethernet. El acceso de programación, los mensajes del PLC, las consultas de la HMI y la recopilación del historiador generan cargas y modos de fallo diferentes. Enumere cada origen, destino, servicio y tasa de actualización esperados que estén aprobados. Una nueva ruta de red no debe convertirse en un puente sin restricciones hacia un controlador antiguo.

Coloque el segmento del PLC-5 detrás de equipos de red industriales administrables y restrinja el acceso mediante los controles de red disponibles. No exponga el controlador a Internet público. Los controladores antiguos se diseñaron antes de las expectativas de seguridad actuales, por lo que la segmentación, el acceso de ingeniería supervisado, las copias de seguridad y el control físico siguen siendo importantes.

Ponga en servicio mediante etapas observables

Encienda el sistema con el cable Ethernet inicialmente desconectado. Confirme que el procesador vuelve al modo esperado, que las E/S existentes funcionan y que los indicadores del módulo complementario coinciden con el manual. Revise los diagnósticos del canal 3A y la información de fallos del procesador antes de introducir tráfico de red.

Conecte la interfaz a un segmento controlado y pruebe la conectividad básica desde una única estación de ingeniería autorizada. Realice primero una exploración y una carga de solo lectura. Compare el proyecto cargado con la línea base guardada. Después pruebe uno a uno los mensajes o clientes HMI aprobados mientras observa el tiempo de ciclo, los errores de comunicación, los diagnósticos y el comportamiento de los canales DH+ o de E/S remotas existentes.

No declare el éxito después de un solo ping. Pruebe un reinicio en frío conforme al procedimiento de interrupción aprobado, la reconexión de ingeniería, la carga del programa, la recuperación de mensajes y la restauración después de desconectar un cable. Verifique que una IP duplicada o un transceptor averiado produzcan una condición diagnosticable en lugar de una interrupción inexplicable del controlador.

Mantenga una vía de reversión

Antes de la interrupción, defina el punto exacto en el que se revertirá la instalación. Conserve la posición original del procesador, el cable de ingeniería, la configuración de red, el archivo del proyecto y el método de comunicación operativo conocido. Si el módulo complementario o el conector falla, el equipo debe poder retirarlo y restaurar la disposición anterior sin improvisar.

Registre la serie final del módulo, el firmware del procesador, la configuración IP, el archivo de diagnóstico, la disposición del chasis, la ruta del cable, el puerto del switch y los resultados de las pruebas. Actualice los planos y la lista de repuestos. Ethernet mejora el acceso de servicio, pero no elimina el riesgo asociado al ciclo de vida de la plataforma PLC-5. Utilice el proyecto para crear una ruta de migración gradual, en lugar de tratar el módulo complementario como modernización por sí solo.