Descrição
Projetado para o controle altamente dinâmico e preciso da velocidade do motor, o inversor compacto Omron 3G3MX2-A4030-ZV1 fornece regulação confiável de energia CA trifásica dentro da arquitetura da Série MX2. Ao integrar opções de controle de motores PM e desempenho vetorial sem sensor, este inversor de frequência fornece 200% de torque de partida em velocidades próximas de zero, tornando-o altamente eficaz para ciclos de partida pesada. A unidade possui funções de segurança integradas em conformidade com a ISO13849-1 Cat 3 PLd, garantindo a função de desligamento seguro do torque (STO) sem a necessidade de contatores externos. A designação ZV1 indica uma versão funcional aprimorada, compatível com lógica de programa personalizada e integração perfeita ao sistema.
Recursos
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Suporte a dupla classificação: Suporte a especificações duplas para aplicações de torque constante (CT) de 3,0 kW e torque variável (VT) de 4,0 kW.
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Controle vetorial avançado: Alto torque de partida de 200% a 0,5 Hz no modo de controle vetorial sem sensor.
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Segurança integrada: Duas entradas de segurança e uma saída de monitoramento de dispositivo externo (EDM) para integração direta com circuitos de segurança.
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Motor lógico interno: Recursos integrados de programação do inversor que permitem funcionalidade de CLP local e sequências de fluxo personalizadas.
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Conectividade robusta: Porta Modbus-RTU RS-485 padrão integrada à placa, com placas opcionais para EtherCAT, PROFINET e DeviceNet.
Aplicações
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Movimentação de materiais: Linhas de transportadores dinâmicas, mesas de triagem e guindastes de alta capacidade que exigem perfis precisos de posição e velocidade.
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Bombeamento e controle de fluidos: Bombas centrífugas e sistemas de tratamento de ar que utilizam operações de torque variável para economizar energia.
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Equipamentos de embalagem: Máquinas de empacotamento, selagem e etiquetagem de alta velocidade que exigem resposta rápida de aceleração e desaceleração.
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Ferramentas industriais: Acionamentos de fusos rotativos e eixos auxiliares que exigem retenção estável de torque em diferentes condições de carga.
Especificações técnicas
| Parâmetro |
Valor da especificação |
| Fabricante |
Omron |
| Número do modelo |
3G3MX2-A4030-ZV1 |
| Classe de tensão |
Classe de 400 V CA trifásica (380 a 480 V CA, +10% / -15%) |
| Frequência de entrada |
50/60 Hz (+/- 5%) |
| Capacidade máxima do motor (torque constante) |
3,0 kW |
| Capacidade máxima do motor (torque variável) |
4,0 kW |
| Corrente de saída nominal (CT) |
7,2 A |
| Corrente de saída nominal (VT) |
9,2 A |
| Grau de proteção |
IP20 (montagem em painel / parede fechada) |
| Método de controle |
PWM senoidal controlado por fase (V/f, vetor sem sensor) |
| Frequência máxima de saída |
400 Hz |
| Método de resfriamento |
Resfriamento por ar forçado |
| Temperatura ambiente de operação |
-10 a +50 °C (sem redução de capacidade) |
| País de origem |
Japão |
| Peso líquido |
1,9 kg |
| Peso de envio (calculado) |
4,0 kg |
| Dimensões da embalagem (calculadas) |
230 x 180 x 200 mm |
Conexões e interfaces
| Símbolo do terminal |
Função / atribuição do circuito |
| L1, L2, L3 |
Entrada de alimentação principal CA trifásica (380-480 V) |
| U, V, W |
Conexões de saída do motor trifásico |
| +1, + |
Terminais de conexão externa do reator do link CC |
| B1, B2 |
Terminais do resistor de frenagem externo dinâmico |
| S1 a S7 |
Entradas digitais multifuncionais (selecionáveis entre sink/source) |
| H, O, OI, L |
Terminais de entrada analógica (referência de tensão / referência de corrente / comum) |
Modelos alternativos e compatibilidade
Este modelo substitui perfeitamente unidades mais antigas sem ZV1 (por exemplo, o modelo padrão 3G3MX2-A4030). A designação ZV1 apresenta firmware interno atualizado que amplia as funções lógicas por meio do DriveProgramming. Os arquivos de parâmetros são compatíveis e podem ser transferidos usando o software CX-Drive versão 2.9 ou superior, embora qualquer lógica PLC interna personalizada deva ser verificada para confirmar a consistência do mapeamento de E/S.
Armadilhas da aplicação e observações de engenharia
Ao operar em baixas frequências de saída (abaixo de 10 Hz) sob uma carga de alto torque constante, certifique-se de que o motor conectado tenha refrigeração auxiliar ou seja classificado para operação com inversor. Motores padrão com autoventilação não conseguem dissipar o calor adequadamente em baixas velocidades de rotação, o que pode causar sobrecarga térmica. Ao instalar várias unidades lado a lado em um painel de controle, siga as diretrizes de espaçamento especificadas ou aplique redução da corrente de saída para evitar o acúmulo localizado de calor.
Dicas de comissionamento e fiação
Para obter sinais de referência analógicos estáveis, conecte um cabo STP de par trançado blindado dedicado aos terminais O/OI e aterre a blindagem somente no terminal comum de controle (L) do inversor. Não aplique tensão externa aos terminais de entrada de segurança GS1 e GS2; eles devem ser conectados por meio de dispositivos de segurança com contatos secos. Se surgirem problemas na interface Modbus RTU, verifique se o parâmetro C071 (Velocidade de comunicação) corresponde à taxa da rede mestre e se um resistor de terminação de 120 ohms está ativo na extremidade do tronco.
Diretrizes de instalação
AVISO CRÍTICO: A tensão perigosa permanece armazenada nos capacitores internos do barramento CC mesmo após a desconexão da alimentação da rede CA. Aguarde no mínimo 10 minutos para a dissipação completa da carga dos capacitores antes de remover as tampas do bloco de terminais ou realizar operações físicas de fiação.
1
Monte o inversor verticalmente em uma superfície rígida e plana, dentro de um gabinete com classificação IP54 ou apropriado para uso industrial, para evitar a exposição à poeira e à umidade.
2
Aterre firmemente o terminal PE principal do inversor ao plano de aterramento principal do sistema usando um condutor de cobre de baixa impedância.
3
Conecte os cabos de alimentação aos terminais L1, L2 e L3. Verifique se a tensão de fase corresponde precisamente à especificação nominal de 400 V CA.
4
Passe os fios de conexão do motor dos terminais U, V e W usando um cabo de motor blindado de alta qualidade para minimizar a interferência eletromagnética (EMI).